Литература -->  Производство газовых тканей 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 [ 39 ] 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152

Для производства из круглой проволоки гвоздей с квадратным, постепенно суживающимся стержнем, употребляется особый че-тырехн1:ечный пресс, действие которого ясно из схемы на фиг. 19.

Производственная характеристика четы-рехп1ечиых прессов Мальмеди тяжелого типа (для крупных корабельных и строительных гвоздей) дана в табл. 5.

Табл. 5.-X а р а к теристииа

Толщина проволоки в мм

Длина гвоздей в мм

Производительность в ми и. шт.

Потреби.

.М0Щ[1 СТЬ в IP

Занимаемая площадь в м*

Число машин, обслужив. 1 рабочим

До 4,5

25-50

0,9x3,5

5,5

50-100

1,0x4,5

7,0

60-125

1,3X5,0

Толщина перерабатываем lii проволони

в. W. G.

Машина для производства клиновидных шпилек без шляпок перерабатывает проволоку толщиной в 2,0-2,8 мм и делает до 180 гвоздей в м нуту длиной в 10-28 мм; потребная мсщнссть равна 0,5 IP.

Все описанные выше машины пригодны для производства гвоздей с нормальными шляпками, которые могут быть расплющены одним ударом молотка. Для толевых, обойных, кровельных п штукатурных гвоздей, диаметр шляпки которых иногда в 5-6 раз больше то.пщины прово локи, приходится применять другой способ работы. Простейший из них заключается в том.что молоток делает за один оборот машины не один, а два удара. При первом ударе перед молотком.ставится матрица, образующая промежуточную коническую головку (фиг. 20, А), после чего матрица убирается, и шляпка окончательно расп.ттющи-вается вторым ударом молотка (фиг 20, Б). Необходимость произвести 2 удара вызывает значительное уменьшение числа оборотов

ки, увеличивая т. о. ее диаметр. Эта мапшна может делать гвозди с шляпкой в 5,5 раза большей против диаметра проволоки. Производительность равна 140 шт. в мин. 2) Машина сист. Мальмеди-производит осаживание выступающего из щек конца проволоки полющыо особым образом сформированных ножей, после чего шляпка расплющивается одним ударом молотка. Производственные данные для машин системы ! 1 Е l, прессов Мальмеди помещены в приведенной ния-се табл. 6.

Последняя из приведенных в табл. 6 машин работает по несколько иной схеме и позволяет делать шляпки диаметром в пять и более раз шире, чем толщина стержня. Достигается это тем, что в обработку поступает толстая проволока, диаметр которой определяется требуемой величиной шляпки, стержень же гвоздя доводится до желаемой толщины на особом прессе.

Отделка гвоздей. Готовые гвозди подвергаются полировке в барабанах, при чем, помимо улучшения их внешнего вида, достигается удаление крылышек, сидящих у остриев. Барабаны бывают 5- или

Т а о л. 6.-X а р а к т е р и с т и к а м а ш и п .М а .л ь м е д и для гвоздей с широкими шляпками.

1,8-2.2 2,5-2,8 2,8-3,4 4,6-5,5

15-13, 13-12

12-: о

Н rt £ й



Фиг. 19.

Фиг. 20.

машины (ок. 90 об/м. для проволоки диам. 2,5 мм). С целью повышения производительности сконструировано много машин, из которых можно указать на две. 1) Машина сист. И. Г. Кайзера (Нюрнберг), которая одновременно с обработкой переднего конца производит утолщение проволоки на том месте, где будет образована шляпка следующего гвоздя. С этой целью перед зажимными щеками а (фиг. 20, В) помещены щипцы б, совершающие за один оборот машины несколько колебательных движений, при чем. каждый раз они осалшвают небольшую длину проволо-

G-угольные; большее число углов невыгодно, т. к. с уменьшением высоты падения гвоздей при вращении барабана удлиняется время обработки. Диаметр барабанов обьгано равняется 500 мм, длина 700-1 ООО мм, число оборотов в мин. около 40, мощность 1,0-1,3 £Р. Гвозди загруж;аются в барабан вместе с буковыми опилками и требуют для полировки: мелкие гвозди 8-12 часов, средние 4-6 часов и крупные 2-3 часа. Во время полировки мелких гвоздей приходится 2-3 раза прибавлять свежих опилок, при полировке более крупных-1 или 2 раза. По окончании полировки опилки отделяют от гвоздей отвеиванием или отсеиванием. Крылышки выбирают из опилок магнитным сепаратором. Один полировальный барабан достаточен для обслуживания 4-О ударных машин.

Гвозди нек-рых специальных сортов кроме полировки подвергаются еще воронению, лакировке или оцинковке. Воронение производится нагреванием гвоздей на большой ншлезной сковороде или в специальной машине. Последняя состоит из печи, в верхней части к-рой помещается барабан, снабженный загрузочной дверцей и разгрузочным приспособлением; барабан приводится во вращение приводом; печь отапливается коксом. Машины (фан-Гюльпен, Эммерих




Фиг. 21.

иа Рейне) строят двух размеров: вместимостью барабана в 100 и в 250 кг; соответст-ненно мощности 2,0 и 2,5 ЬР. Подлелшщие лакированию гвозди предварительно воронятся одним из описанных выше способов; затем, непосредственно из печи, их высыпают в барабан (порциями по 20-25 кг), дают немного остыть и на теплые еще гвозди наливают около 350 см черного лака; после этого барабан вращают, пока лак не распределится равномерно по поверхности гвоздей; гвозди высушивают на решетах, на воздухе или в специальных сушилках. Равномерная и экономичная о ц и и 1С о в к а гвоздей является весьма затруднительной; это объясняется тем, что по выходе из ваиш.! гвозди очень быстро остывают, вследствие чего цинк не успевает стечь и образует толстый неровный слой; кроме того, гвозди при этом слипаются. Перед оцинковкой гвозди должны иметь совершенно чистую металлическую поверхность, что достигается полировкой в барабанах, травлением кислотой или обработкой пескоструйным прибором. Наиболее обычным способом очистки является травление в 12 %-ном (при 40-60°) или 20%-пом (при комнатной t°) растворе серной, соляной или плавиковой к-ты. При применении пескоструйных приборов гвозди получают поверхность, на к-рой оцинковка держится особенно прочно, но этот способ рентабелен лишь при очень крупном производстве. После очистки гвозди кладут на несколько минут в паяльную к-ту или в смесь из 100 ч. воды, 100 ч. соляной кислоты, 6 ч. хлористого олова и 2 ч. нашатыря. Иногда покрывают гвозди, кроме того, тонким слоем меди, погружая их в раствор медного купороса. Перед погружением в цинковую ванну, чтобы избежать разбрызгивания цинка, гвозди


Фиг. 22.

высушивают. Затем их кладут порциями по 10-15 кг в перфорированный черпак, который при этом не д. б. наполнен более, чем на 2/з объема, и затем медленно погружают в цинковую ванну, очистив предварительно шумовкой поверхность цинка от всплывающих окислов. Погруженные в ванну гвозди энергично перемешивают граблями. Сначала гвозди слипаются и представля-

ют значительное сопротивление нсремеши-ванию; затем, по достижении ими 1°пл. цинка, они могут быть без труда разъединены. Этот момент очень важен, так как указывает на то, что гвозди м. б. вынуты из ванны. Черпак оставляют еще на несколько секунд в ванне, расчищают скребком то место, где черпак доллен выйти па поверхность и медленно, чтобы гвозди не так скоро остыли и излишний цинк мог стечь обратно, вынимают его из ванны; ударив несколько раз черпаком но краю ванны, чтобы удалить излишек металла, быстрым движением высыпают гвозди на ноставленную наклонно волнистую лсесть д (фиг. 21), так что гвозди скатываются в поддон В, где их разбивают граблями и оставляют для остывания. 1емпература цинковой ванны д. б. 460°; если 1° выше, то оцинковка получается невзрачной и шероховатой, а также сильно увеличиваются потери цинка; при более низкой Г гвозди часто слипаются, и цинк образует толстую неравномерную пленку. Поэтому необходимым условием для производства хорошей, экономичной оцинковки является применение пирометра, постоянно указывающего t° ванны. Чрезвычайно важна также чистота цинковой ванны; осаждающийся на дно ее твердый цинк (сплав железа с 10-12 ч. цинка) должен быть каждый день вычерпываем, равно как и плавающие на, поверхности загрязнения и окислы. От времени до времени ванну перемешивают палками из свежесрезанного дерева; выделяющийся при этом пар приводит всю массу металла в сильное движение, вследствие чего загрязнения всплывают наверх и могут быть удалены шумовкой. Большое значение имеет также продоллштельпость погружения в ванну: она не должна значительно превышать время, необходимое для достижения гвоздями темп-ры расплавленного металла, т. к. в этот момент начинается образование твердого цинка , вызывающее значительные потери металла.

Упаковка производится россыпью или рядами. Укладка гвоздей рядами может производиться на специальных упаковочных машинах (фиг. 22), после чего гвозди отвешиваются и пакуются вручную. Производительность ручной и машинной упаковки в бумажные пакеты приведена в табл. 7.

Табл. 7, - Производительность уланов н и в бумажные пакеты за 8 -ч а с. рабочий день.

Ручная упаковка

Машинная

гвоздей

упаковка

25/50

280 пак. по .2,0 пг

1 800 пак

. по 2,0кг

25/60

2S0 2,5

1 900

0 2.5

31/80

250 5,0

1 500

5,0

40/100

240 5,0

1 700

5,0

50/150

240 5,0

1 900

5,0

Преимуществом упаковки рядами является уменьшение объема, доходящее до 50%, вследствие чего получается экономия в 30- 40% на дереве для ящиков н в 10-15% на фрахте, вследствие уменьшения веса тары.

Производство с а по лх пых гвоздей. Главнейшими видами сапожных гвоз-




дей являются каблучные шпильки, текс и подошвенные гвозди. Каблучные шпильки де.таются как проволочные, так и резаные. Схема производства проволочных каблучных шпилек с длинным острием изображена на фиг. 23. Проволока зажимается между щеками а-а, затем нож б срезает проволоку вкось, образуя острие, и одновременно поперек, у унора в; за один ход машина делает две шпильки. Неудобством этих гвоздей является несимметричная форма острия.

Фиг. 23.


Изображенная на фиг. 24 машина (Malme-die & С, Dusseldorf) прессует острие с трех сторон, придавая ему правильную пирамидальную форму; характеристика и производственные данные для этих станков приведены в табл. 8.

Табл. 8.-X арактеристика станков Мальмеди для каблучных шпилек.

Толщина проволоки

cIs И о 3 а>

R а g

£ о ** И S и

i о

в tS и к и

iiisi

a о

B.W.G.

1,0-1,7 1,7-2,0 2,2-3,0 3,4-4,9

19-16 16-14 14-11 10- 7

ООО-0 0- 2 3- 6 7-10

5,50 460 400 300

0,10 0,13 0,25 0,50

0,7x1,3 0,8x2,0 1,0X2,2 1,4x3,0

Для производства т e к с a идет проволока из наиболее чистого, мягкого сименс-мартеновского литого железа (0,05% С, следы Р), с сопротивлением на разрыв

острие. Изображенную на фиг. 26 машину строят трех размеров (производственные данные приведены в табл. 9).

Табл. 9.-X арактеристика машин для производства проволочного текса.

Толщина проволоки

И ei й й

§1 m г IS п ° .

к ш 5

о к ~ S о к iS н

B.W.G.

0,8-1,15

1,0-1,6

1,2-2,2

21-19/.

19-16

18-13

5-10 10-18 8-30

250 220 180

0,38 0.4 0,5

0,8x1,5 0,8x1.5 1,0X2,0

Резаный (лсестяной) текс изготовляется из полосового железа на машинах, работающих по описанному уже принципу (см. фиг. 12), с той разницей, что стержень гвоздя для придания ему правильн. формы обжимается специальным прессом и одновременно снабжается шляпкой. Производственные данные для этих машин приведены в табл. 10.

Табл. 10.-Характеристика машин для производства резаного те к с а.

Толщина железа

в лfлt

Дллпл текса в мм

Производительность в м. шт.

Потреби, мощность

в Н

Занимаемая площ. в м*

Число машин,

обслуживаем. 1 рабоч.

1,2 1,5

4-12 5-25

300-250 225-200

0,25 1 1,0x2,8 0,33 j 1,1x3,0

30-34 кг/мм, удлинением в 32-40% и сужением сечения до 80%. Ход изготовления текса виден из фиг. 25: проволока а первоначально поступает на четырехщечный пресс г, который формует квадратный стержень; затем проволока зажимается щеками в, шляпка расплющивается ударом молотка д, и ножи е обрезают готовый гвоздь, образуя при этом

Табл.

Производство подошвенных и каблучных гвоздей (фиг. 4, д, е, ж, з) представляет некоторые трудности в виду необходимости образования массивной головки при сравнительно тонком стержне. Это затруднение обходят тем же путем, как и при фабрикации толевых гвоздей т. е. перерабатывают значительно более толстую проволоку, чем это необходимо для стержня, при чем последний подвергается в машине сильному сужению. Последнее достигается двумя способами (фиг. 27): 1) последовательным вытягиванием, при чем проволока сначала плющится (а), а затем прессуется в квадрат (б), после чего стержень округляется (в) и снабнсается острием

11. - X а р а к т е р и с т и к а машин для производства подошвенных гвоздей.


Фиг.

Вес 1 ООО шт. гвоздей в т

Толщина перерабатываемой проволоки

B.W. G.

Производительность в мип. шт.

Потреби, мощность

в IP

Занимаемая площадь в м*

Число машин, обслуживаемых 1 рабоч.

0,75-1,25

4,2-4,4

8/.-8

1,4X2,9

1,00-1,.50

4,4-4,6

1,25

1,6X3,0

1,50-2,25

4,8-5,0

6/а-6

1.50

1,8x3,4

2,0 -3,0

5,2-5,5

2,0x4,5

0,25-1,125

3,8-4,6

0,75

1,0X1,5

1,0 -2,0

4,2-5,5

1,0X1,5

5 ,

1,25-3,0

4,6-7,0

1,2x2,0



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 [ 39 ] 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152