Блокнот технолога

ЖЕЛЕЗНАЯ ОКАЛИНА при сгорании выделяет много тепла. Инженер А. Ф. Власов и кандидат технических наук В. М. Карпенко из Краматорского индустриального института, как и некоторые другие специалисты, пришли к выводу, что для повышения производительности сварки в сварочные электроды следует добавлять от 35 до 55 процентов именно окалины... На такое, казалось бы, неприемлемое для сварки решение (окалина всегда считалась вредной, с нею боролись) специалистов надоумила термитная сварка, при которой экзотермическая реакция обеспечивается металлическим порошком.

Для исследований взяли из отходов окалину в кузнечно-прессовом цехе Новокраматорского машиностроительного завода. Собрали ее после ковки деталей из наиболее распространенных в машиностроении сталей. При хорошем качестве сварного шва удалось повысить производительность сварки. А окалина на Новокраматорском машиностроительном заводе стоит всего 4 рубля и 60 копеек за тонну, т. е. на порядок меньше, чем любой из компонентов, входящих в состав традиционных обмазок сварочных электродов.

СЕЙЧАС ПРИНЯТО на отвалы бульдозеров и в ковши экскаваторов подавать смазочную жидкость или воздух, чтобы грунт не налипал на поверхности рабочего оборудования и легче копалось. Конечно, для подачи такой смазки можно применить гидравлическую или пневматическую автоматику с клапанами, дросселями, насосами и ресиверами, но это усложнило бы землеройную технику. Изобретатели из Днепропетровского инженерно-строительного и Московского автомобильно-дорожного институтов сделали проще. На раме экскаватора, за поворотным кругом, смонтированы вертикальные направляющие, в которых перемещается противовес, а под ним установлен резервуар со смазывающей жидкостью, скажем, с водой. Противовес соединен через систему блоков с ковшом экскаватора так, что, когда он набирает грунт, противовес опускается и давит на крышку резервуара. А тот сделан эластичным, гофрированным и поэтому сжимается и выталкивает из себя воду через шланги в ковш. После опорожнения от грунта ковш возвращается в исходное положение, противовес поднимается, а распрямившийся резервуар засасывает в себя новую порцию воды.

МУСОРОВОЗ ПОДЪЕХАЛ К КОНТЕЙНЕРАМ с мусором, а поделать с ними ничего не может. Отказала гидравлическая .система автомобиля, поднимающая и опрокидывающая контейнеры. Какая-нибудь мелочь вышла из строя, и весь сложный и громоздкий грузоподъемный механизм оказывается бесполезным. Изобретатель М. Г. Костылев придумал простое устройство и совсем без гидравлики. Если уж к такому устройству мусоровоз подъехал, то выполнит свое дело до конца. Лишь бы задние колеса автомобиля крутились. Ими мусоровоз наезжает на приводной барабан, смонтированный в приямке около контейнера, и, оставаясь на месте, вращает его. На барабан наматывается стальной канат, который поднимает контейнер вверх по направляющим стойкам и опрокидывает в кузов мусоровоза.

ЧТО МОЖЕТ БЫТЬ ОГОРЧИТЕЛЬНЕЕ ТРЕЩИНЫ, появившейся в корпусе большой машины? Корпус не валик и не шестеренка, которые без особых хлопот заменить можно. Бывает, что единственный выход — эту трещину заварить. И тут возникает проблема: как стянуть трещину, чтобы в ней не осталось зазора? Корпус в тисках не сожмешь. Остается разделать трещину вдоль, засверлить по концам и заварить в надежде на то, что сварной шов при усадке стянет трещину, что далеко не всегда получается.



Инженеры Е. И. Лищишин и О. И. Квашенко предлагают трещину до сварки разделывать... поперек. По обе стороны от трещины нужно засверлить отверстия под некоторым углом к плоскости, в которой она образовалась, и профрезе-ровать между ними паз. Затем в двух шариках от крупных подшипников просверлить отверстия, нарезать в них резьбу и соединить прочным штифтом. Получившуюся «гантель» следует забить в отверстия в пострадавшем корпусе, и трещина окажется стянутой так, что ее и не найдешь. В заключение заваривают отверстия и поперечный паз. Этим оригинальным способом можно аннулировать трещину не только в металлической конструкции, но и в бетонной.

С ИЗОБРЕТЕНИЕМ СВАРКИ В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ сварщики заменили дефицитные электроды голой проволокой, сделав к тому же сварку непрерывной. Но в электродной обмазке были легирующие элементы, повышавшие качество сварных швов, а также вещества, удаляющие из расплавленного металла кислород и другие вредные газы. В голой проволоке этого нет. Выпускаются несколько марок сварочной проволоки, каждая со своим, раз навсегда определенным химическим составом. Словом, с изобретением высокопроизводительного и эффективного способа сварки специалисты лишили себя возможности влиять на качество сварных соединений, которую им давали электроды, весьма разнообразные по химическому составу.

Специалисты ПО «Электро-стальтяжмаш» устранили этот недостаток газоэлектрической сварки. Поскольку защита расплавленного металла от окисления воздухом тут поручена не электродной обмазке, а струе углекислого газа, они использовали ее для транспортирования в сварочную ванну различных легирующих порошков, выпускаемых промышленностью для изготовления электродных обмазок. Заодно в сварочную ванну транспортируют железный порошок, что процентов на тридцать повышает производительность сварки. Поскольку ассортимент легирующих порошков очень широк, можно создавать любые композиции. Новый способ сварки особенно хорош при изготовлении ответственных конструкций, которые ранее газоэлектрической сварке не доверяли.

ЗАКАЛИТЬ СЛОЖНУЮ ДЕТАЛЬ БЕЗ КОРОБЛЕНИЯ практически невозможно, поэтому вслед за термической обработкой следует шлифование, а то и ручная доводка. Не спасаю и новейшие способы, например, поверхностная закалка токами высокой частоты, поскольку и тут вся деталь нагревается неравномерно. Необходимость доводки и определяет высокую трудоемкость и стоимость деталей гидроаппаратуры и других прецизионных изделий, с чем до недавнего времени приходилось мириться. Но с приходом в металлообрабатывающие цехи квантовых генераторов появились новые возможности.

На Московском машиностроительном заводе им. М. И. Калинина деталь с вогнутой сферической поверхностью устанавливают напротив вращающегося зеркала, отбрасывающего лазерный луч на обрабатываемую поверхность, и перемещают в вертикальной плоскости так, чтобы луч «вычерчивал» параллельные полоски с шагом в миллиметр. Полоска металла под лазерным лучом мгновенно нагревается до температуры закалки, тогда как сама деталь остается практически холодной и потому не коробится. На поверхности детали остаются дорожки шириной около двух миллиметров, закаленные на глубину до 1,5 миллиметра. Никаких финишных операций не требуется. Кроме того, благодаря фазовым превращениям в металле дорожки несколько (в пределах допуска) возвышаются над остальной поверхностью и между ними образуются канавки, хорошо удерживающие смазку. Хорошая закалка и смазка повышают износостойкость деталей в несколько раз.