самое название, тряпичные резины кроме резиновой смеси содержат примесь молотых тряпок (бумажных или шерстяных), получаемых из отбросов и обрезков прорезиненных и непрорезиненных тканей в закройной материалов, или из мытых обрезков и тряпок, покупаемых на стороне. В зависимости от количества резины и молотых обрезков, а также и от качества прорезиненных обрезков, различают различные сорта тряпичных смесей, соответственно применяемые для изготовления различных деталей. Из тряпичных смесей изготовляют шпоры, шершавый задник, полу стельки, пятки, и слоем же тряпичной резины покрывают ткани, идущие для изготовления задников и стелек. Основное требование, предъявляемое к тряпичным смесям,-способность хорошо склеиваться, вулканизоваться и после вулканизации не ломаться. Процесс вальцевания тряпичных смесей заключается в том, что и тряпки и обрезки предварительно размалываются на вальцах и затем смешиваются на вальцах же с резиной, уже ранее свальцованной.

Из вальцовки все смеси поступают в каландровое отделение, помещаемое обыкновенно или в той же вальцовке или же в непосредственной близости. Здесь готовая резина обрабатывается двояким образом: 1) она поступает на 4- и 5-ва,тьные каландры, которые выпускают ее в виде сплошного резинового полотна-тонкого и гладкого для передов и толстого, с выдавленным рисунком-для подошв, бордюров, шпор и т. п., или 2) она идет на 3-вальные каландры для нанесения на ткань. И те pi другие каландры представляют собою обыкновенные каландры с подвинсными валами, обогреваемыми паром и охлаждаемыми холодной водой; 4- и о-вальные каландры имеют одинаковую скорость валов, 3-вальные же могут снабжаться фрикционньшс ходом, т. е. иметь различную скорость вращения валов. В виду того, что резина для шпор, подошв и бордюра (выпускаемая обьшно с рисунком) не требует большой ширины, для нее применяются очень небольшие каландры, с небольшими и тонкими валами, что облегчает возможность их быстрой смены, если требуется изменение рисунка. Процесс работы на каландре заключается в том, что резиновая смесь, предварительно размягченная и подогретая на обыкновенных вальцах, забрасывается кусками или рулонами между двумя верхними или нижними валами каландра и, пройдя постепенно все валы, выходит с последнего гладкого или гравированного вала на ленточный транспортер в виде готового резинового полотна с уже определенно установленной толщиной. Все валы каландра подогреваются и поддерживаются на постоянной t° соответственно сорту резины. На 3-вальных каландрах гл. образом производится прорезинивание тканей, при чем или ткань покрывается слоем резины или же резина вмазывается в ткань, пропитывая ее насквозь. Первая операция производится на 3-вальных каландрах с обыкновенным ходом, для чего средний вал сначала покрывается слоем резины определенной толщины, которую регулируют соответствующей установкой остающегося

чистым верхнего вала. Между нижним, чистым валом и средним, покрытым резиной, заправляют ткань, которая, проходя между валами, покрывается соответствующим слоем резины, переходящим на нее с питательного среднего вала; питание среднего вала резиной производится периодическим забрасыванием кусков подогретой резины между средним и верхним валом. Вторая операция производится таким же образом на каландре с фрикционным ходом, при чем нижний, чистый вал движется медленнее среднего питательного вала. Проходя по нижнему валу, движущемуся медленнее, и придя в соприкосновение с питательным, покрытым резиной и движущимся быстрее средним валом, ткань растягивается, при чем в нее одновременно втирается или вмазывается резина. Прорезинивание ткани может делаться или последовательно с обеих сторон или только с одной. Каландрирование ведется обыкновенно на горячих валах с резиной, подогретой до 60-100°. После прорезинивания ткань накатывается на ролики с прокладкой из сухой материи, при чем во избежание склеивания ее иногда припудривают мелом.

Из вальцовки готовая резина и ткани поступают в закройные, где из них выкраиваются отдельные детали галош. Закройные обыкновенно разделяются на три отдельные мастерские: 1) закройная передов и бордюра, 2) закройная подошв и шпор и 3) закройная материалов. В закройной передов закраиваются переда, или резиновый слой, покрывающий верхнюю часть галош. Эта работа производится вручную на столах, покрытых цинковыми досками. Вышедшее из 5-вального передового каландра на транспортной ленте тонкое (0,8 жл1) и довольно широкое (1-1,2jh) резиновое полотно, хорошо припудренное мелом с одной стороны, наматывается на ролики и разносится по закройным столам. Закройщик постепенно раскатывает резину с ролика на цинковую доску и, уложив на нее плоский стальной шаблон, обводит по его контуру острым ножом. Выкроенная часть укладывается в специальные книжки, или деревянные рамки с бо.пьшим количеством листов из материи, которыми во избежание слипания и прокладывается каждый слой резины. Обрезки собираются в ящики и возвращаются в вальцовку, где примешиваются к свежей резине и снова поступают на каландр. Книжки с закроенными передами по 25-30 пар поступают в сборочную мастерскую к галошницам. Аналогично передам режутся бордюр, ленточка и шпоры. В закройной подошв закраиваются подошвы, но машинным способом из остывшей уясе и холодной резины. Подошвенная резина, выходящая из каландра на транспортной ленте, режется на куски для 8-10 подошв (длиною около 1 ж) и складывается на рамки или матерчатые книжки, в которых и остывает в течение 7-8 ч. Принцип работы подошвенных машин заключается в том, что вокруг шаблона, уложенного на резине, движется по кондуктору подвинсной нож, который и вырезывает подошву. Так как подошва имеет разную толщину (в каблуке

толще), то, чтобы нож не ломался при резке, под подошвенную резину кладется пластина из сырой тряпичной резины. Машина обслуживается тремя рабочими: один кладет на подкладку подошвенную резину, второй режет, а третий отделяет обрезки и собирает подошвы. Обрезки возвращаются в вальцовку. Выкроенные подошвы сортируются, укладываются в стопках на телеи<-ки и поступают в сборочную мастерскую. В закройной материалов закраиваются все текстильные и тряпичные детали. В отличие от других закройных, где каждая отдельная деталь закраивается отдельно по 1 штуке,здесь выкраивают сразу по несколько штук одинаковых деталей, при чем, в зависимости от качества и толнщны материала это количество бывает от 8 до 30 шт. и более. Для этого ролики остывшей прорезиненной материи раскатываются на длинных (около 5 м) столах или на больших барабанах, пластами по несколько слоев, и подаются затем к прессу или ленточной пиле. Чтобы отдельные пласты не слипались, их обыкновенно при раскатывании припудривают сухим, мелко просеянным мелом. На машинных пилах детали галоши вырезываются ленточным ножом но контуру стального шаблона, наложенного на слой материала; на прессах же детали штампуются из слоя ткани в 14-30 листов фигурным ножом. Прессы, применяемые в закройной материалов, - исключительно эксцентриковые, и вырубание производится на деревянных торцовых досках, обыкновенно буковых. Вырезанные детали сортируются, бракуются, размечаются и сдаются в м а-3 и л ь н у ю (подкладка и матерчатый шершавый задник) и в намазочную мастерские (толстый и тонкий задник, носки, стельки, полустельки, пятки и т. д.). В ма-зильной покрывают слоем резиновой мази вручную те детали Г., где нужно промазать не всю поверхность детали, а только ее кромки. Это относится к подкладке Г., матерчатому шершавому задпику и суконному верху для бот, т. е. материалу, прорезиненному только с одной стороны-изнанки. В этих деталях для возможности их склеивания мазильщицы промазывают густой резиновой мазью узкую полоску по кромке ткани (на 5-6 мм) с лицевой стороны. Для этого стопки подкладки и задников расщипываются и укладываются последовательно одна на другую т. о., чтобы у каждой была открыта та часть кро.мки, к-рую нужно промазать. Уложив таким образом 20-30 пар одинаковых деталей, их сразу промазывают мазью при помощи небольшой железной лопатки или же просто пальцами. Затем детали высушиваются в сушильных шкафах и отправляются в сборочную мастерскую. Все остальные детали (кроме подкладки и шершавого задника) поступают из закройной материалов в намазочную мастерскую. Главная задача этой мастерской-подготовить детали галоши к их склеиванию, т. е. про-сортировать их, пробраковать, собрать по фасонам и величинам и привести их поверхность в наиболее клейкое состояние. Детали сначала расщипываются, просматриваются и промазываются жидким резиновым клеем.

Промазывание частей резиновым клеем имеет в виду, во-первых, удалить с поверхности тот мел, которым они припудриваются в вальцовке или при раскатке материалов, а во-вторых, освежить и размягчить покрывающий их слой резины. После промазывания детали соответственно подбираются, укладываются в т. н. книжки или ящики и отправляются в сборочную мастерскую. Промазывание деталей производится или кистями вручную на обитых железом или цинком столах или же па машинках, через покрытые клеем металлические валы.

Как мазь для мазильной, так и клей для намазки и сборки представляют собой раствор специальной резиновой смеси в бензине, приготовляемый в т. и. мастика-торном, или гуммировочном, отделении. Здесь свальцованная и выпущенная в виде довольно тонкого (2-3 мм) полотна резина сначала замачивается в банках или ящиках с бензином; когда она достаточно набухнет, ее перемещают в клеемешалки (мастикаторы), напоминающие собой тестомешалки, где она разбалтывается с бензином в течение 2 - 3 часов Мастикаторы снабжены герметическими крышками и рубашками для охлаждения водой, во избежание сильного испарения бензина. Более густая мазь на 1 часть резины содержит 5-10 частей бензина, для жидкой же берется 18-25 частей бензина.

В сборочной, конфекционной, или, как ее называют, галошной мастерской галошни-цы, получив из закройных, мазильной и других мастерских уже соответственно подобранные, отсортированные и промазанные детали, постепенно и последовательно складывают и склеивают эти детали на чугунных, алюминиевых или деревянных колодках. Главная задача галошииц заключается в аккуратной склейке деталей, в правильном и внимательном наложении их друг на друга в онределенном порядке, во внимательной и плотной прикатке и пригонке отдельных деталей, без морщин, складок, неровностей, пустот и воздушн. пузырей. Порядок сборки га./10 ИИ и последовательность порядка наложения деталей легко усмотреть из фиг. 1. Когда галоша уже склеена и обтянута резиной, то, для большей прочности и лучшего приставания и склеивания отдельных деталей, все выступающие на резине контуры отдельных деталей, например, края толстого и тонкого задников, шпоры, носки, а также и края подошвы, прострачиваются, или, вернее, вторично прикатываются специальным штицером, т. е. узким роликом-колесиком, имеющим или гладкую или же зубчатую поверхность. В прежнее время весь процесс сборки галоши производился вручную, в последнее же время для прикатывания подошв начинают применять пневматическ. машинки, прижимающие подошву к Г. резиновой мембраной. Такой способ прикатки подошв гарантирует, с одной стороны, равномерность нрикатки подошвы по всей ее площади, с другой-величину усилия, с ко--торым эта операция производится. Простроченные галоши просматриваются и штемпелюются галошницей и мастерицей, выдавливающими на подошве Г. свой номер, наве-

шиваются вместе с колодками на рамки и особыми вагонами откатываются в лакировочное отделение.

Как галошная мастерская, так и мазиль-ная, гуммировочная и намазочная, потребляющие большие количества резинового клея, содержат в воздухе много паров бензина, к-рые вредно отражаются наздоровьи; в виду этого все эти мастерские снабжаются очень сильной приточно-вытяжной вентиляцией. Свежий воздух подается сверху, вытяжки же, в виду того, что пары бензина тяжелее воздуха, делаются у пола, при чем отсасывающие трубы располагаются вдоль калодого стола. В зависимости от кубатуры мастерских и числа работающих в них, должен происходить 4-, 6- и даже 8-кратный обмен воздуха.

В лакировочном отделении Г. вместе с рамками снимаются с вагонов, и каждая по очереди окунается лакировщиком в банки, наполненные лаком, при чем лакировщик следит за тем, чтобы лак не попал под колодку и не испачкал подкладки. Края Г. обычно промазываются просто пальцами, смоченными лаком. Затем ставят Г. обратно на рамку и, давши лаку стечь, помещают Г. снова на вагон, к-рый, по наполнении, передает Г. в отделение для вулканизации. Существует и другой способ лакировки Г.- нанесение густого лака помощью волосяных кистей-. Для лакировки Г. применяется масляный лак на скипидаре, и потому в воздухе лакировочного отделения, также усиленно вентилируемого, содержится много паров скипидара. Необходимо следить за тем, чтобы скипидар не содержал легко летучих примесей и особенно муравьиной кислоты, пары которой раздражают слизистую оболочку и вызывают слезотечение. Лак приготовляют в лаковарке из льняного масла, для чего последнее предварительно уваривается или простым нагреванием в котлах до 160-180° в течение 2-3 недель, или же с одновременньв! продуванием воздуха, что сокращает операцию до 7-8 дней. Затем масло фильтруют и варят вместе с 9--10% серы до полного растворения ее. Когда лак сварится, его разбавляют.скипидаром и дают ему отстояться, после чего он готов к употреблению. Для лучшего и более быстрого высыхания в лак прибавляют различные сикативы.

В вулканизационном отделении вагоны с Г. закатываются в предварительно хорошо прогретые вулканизационные котлы или печи и нагреваются до 130140° в течение 3,5-4 час. Емкость котлов и печей различна и колеблется от 8 до 20 вагонов Г., вместимость же вагонов доходит от 100-120 и до 200 пар. Так как галоши покрыты липким слоем лака, то вулканизация их возможна лишь в- воздушной или газовой среде, и потому она ведется исключительно глухим паром. Такой способ вулканизации, не говоря о медленности процесса, неудобен еще и потому, что при нем в вулканизационных приборах трудно получить равномерную и одинаковую t°, и для этого приходится прибегать к вентиляции с целью перемешивания находящегося в них газа или воздуха. Кроме того, и особенно в. печах, весь процесс

вулканизации проходит при низком давлении (1 atm), благодаря чему требуются особенно высокие качества сырья и тщательность работы: малейшее присутствие влаги или летучих примесей в составных частях резины и тканей очень вредно отражается на изделиях и вызывает целый ряд дефектов (пузыри, вздутия, поры, отслаивание и т.п.). В виду этого в последнее время вулканизация в печах вытесняется применением котлов, к-рые дают возможность проводить ее при повышенном давлении (до 2,5-3 atm). Котлы обогреваются обыкновенно паровыми змеевиками, расположенными в ншкней части котла и с боков, а для получения равномерной ° их снабнеают воздухопроводом для циркуляции теплого воздуха. Давление в котлах поднимают уже по достижении t° выше 100-110°.

По окончании вулканизации котлы открываются, и Г. поступают в съемочное отделение, где их по остывании снимают с колодок и передают в сортировочное отделение. Так как при лакировке Г. колодки пачкаются лаком, то при съемочном отделении имеется специальная мастерская, где производится периодичес:ая очистка колодок и обработка их в котлах при нагревании или раствором щелочи (для чугунных колодок) или легкими погонами каменноугольн. смолы (для алюминиевых колодок). После обработки в,котлах колодки промывают водой, вытирают тряпками, так-что они снова могут итти в производство. В сортировочном отделении галоши расставляют по фасонам и величинам, а затем бракуют, подбирают, спаривают, сшивают, штемпелюют, снабжают, если нужно, пуговицами, застежками и пр., и, наконец, упаковывают в фанерные ящики. В ящиках помещается обыкновенно 50 или 100 пар Г. или только одной величины или же в определенном ассортименте, но всегда одного фасона. В зависимости от фасонов и величин ящики имеют различные размеры. Обычно ящик галош весит около 50 кг.

Лит.: Глазунов Г. И., Каучуг! и резиновое производство, М., 1927; Воль ф-Ч а п е к К. В., Каучук,его добыча и обработка, пер. с нем., Л., 1926; Jacobs F., Lindustrie du caoutchouc, P., 1923; Pearson H. C, Rubber Machinery, N. Y., 1915; Bary P., Le caoutchouc, P., 1923; P e a г s о n H. C, Crude Rubber a. Compounding Ingredients, N Y., 1918; К i r с h h 0 f F., Fortschritte in d. Kautschuk-Tech-nologie, Dresden, 1927; G ot t 1 о b K., Technologie der Kautschukwaren, Brschw., 1925; MarzahnR., Materialienkunde fiir d. Kautschuk-Techniker, 2 Aufl., В., 1920; D i t m a r R., Die Technologie des Kaut-schuks.W., 1915. Л. Гаевский.

Техника безопасности. Галошное производство изобилует вредными для здоровья факторами. 1) На первом месте следует поставить выделение паров бензина, происходящее в тех отделениях, где изготовляются резиновые смеси, намазываются отдельные детали и производится сборка галош. Ручная заливка бензина и периодическое открывание мастикаторов для наблюдения за ходом растворения резины вызьшают значительное выделение паров бензина, достигающее даже при существовании общей приточно-вьггяжной вентиляции концентрации 7-8 лгг на 1 л воздуха. При пропускании намазанного материала по горячим плитам шпрединг-машины содержание паров