Литература -->  Доменное производство металла 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 [ 54 ] 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155

призматич. порох потерял свое значение, и вместе с ним отпала потребность в шоколадном угле. Цвет черного угля в кусках- синевато-черный, в порошке-черный. Б у-рый уголь имеет красиовато-бурый цвет, бархатистый вид и ясирен наощупь. Бурый уголь легче воспламеняется и обладает большей скоростью горения, вследствие чего пороха с бурым углем, изготовленные в одинаковых усповиях, горят быстрее, чем пороха с черным углем.

Для приготовления порохового угля пользуются различного устройства печами, к-рые должны давать наиболее чистый уголь, незагрязненный посторонними примесями и вполне однообразный но обжигу. Этим условиям в достаточной стенени удовлетворяют горизонтальные неподвиясные и подвижные чугунные или железные ретортные печи. Дрова, предназначенные для выжигания порохового угля, вьщерживают не менее двух лет в ноленницах и перед обжигом распиливают и раскалывают иа бруски длиной 35-40 см и толщиной 2,5-5 см. Из 100 вес. частей дров с 15% влажности получается 25 - 30 частей черного угля, или 35-40 частей бурого угля, И.ТИ же 68 -70 частей шоколадного угля. Обжиг угля на черный порох нродсижается от 6,5 до 7,5 час, а на бурый-ок. 9 час. После разгрузки реторты и выдерягивания угля в тушилышках (7- 10 дней), для поглощения им необходимой влажности (77.2-10%), уголь подвергается ручной переборке на сортировочном столе спроволочной сеткой, с целью отделения недожл-сенного угля с зольным и смолистым налетом. Для получения наиболее однообразного уг.г1я необходимо; 1) обжигать в ретортах всегда одно и то же количество дров, 2) поддерживать равномерную Г обжига.

Фабрикация Д. п., яв-тяясь процессом чисто мехапически.м., сводится к тщательному измельчению отдельных составных частей, смешению их и приданию зерну формы и размера соответственно сорту пороха. В течение многих веков нороходелы чисто опытным путем устанавливали состав и применяли способы изготовления Д. п. в соответствии с техническими средствами своего времени.

К настоящему времехш на пороховых з-дах, па основании опыта, выработан следующий порядок фабрикации Д. п.: 1) измельчение составных частей, 2) изготовление двойных смесей, 3) смешение составных частей, т. е. изготовление тройных смесей, 4) получение пороховой лепешки, 5) дробление пороховой лепешки в зерно, 6) полировка зерна, 7) сушка пороха для удаления влаги, 8) чистка или отвейка пороха, разьшгка, смешение в партии и укупорка.

Измельчение составных частой производится обыкновенно в железных цилиндрич. бочках, вращающихся на оси. На внутренней поверхности бочки расположены продольные ребра, увлекающие массу при вращении. Вместе с измельчаемым материалом в бочку помещают двойное по весу количе ство бронзовых шариков диам. ок. 12 мм. При употреблении бочек диам. 1,1 ж и шир. 1,0 м, предельная скорость вращения установлена в 26 об/м. Время изме.11ьчения в боч-

ках (от 3 до 7 часов) зависит от устройства аппаратуры, величины закладгси и требуемого сорта пороха. Уголь предварительно размалывают на специальной мельнице Экс-цельсиор и измельчают отдельно или вместе с серой. Измельчение селитры не обязательно, в особенности, ес.ти она пстучается заводом в виде мелких кристаллов. После измельчения составных частей и получения двойных смесей производят расчет и навеску их для составления тройных смесей, к-рые уже представляют собою пороховой состав, чрезвычайно легко взрывающийся; поэтому обработку его производят в кожаных или деревянных бочках, обложенных внутри коясей, с применением деревянных бакаутовых шариков. При диам. бочек в 2 .W и шир. 0,75 м загрузку делают из 164 кг состава и 164 -кг бакаутовых шариков. Число оборотов барабана-18 вм. и время обработки-от 5 до 10 час. После смешениями замены глухой крышки рамой с сеткой, состав спускают в деревянный ящик и перевозят д.тя просейки на специальных аппаратах с шелковыми ситами.

Бо.тьшинство пороховых з-дов признает необходимым после бочечного смешения подвергать пороховой состав бегунной обработке с целью уплотнения его и более тщательного смещения составных частей. Лучшими в смысле безопасности и производи-телыюсти следует считать бегуны системы з-да Круппа-Грузона в Магдебурге. Бегун-пый леясень и катки изготовлены из лучшего зеркального закаленного чугуна, тщательно отшлифованного и отполированного. Каждый бегун или каток, весом в 5 500 кг, вращается на своей оси, соединенной с главным вертикальным валом, и в своем движении совершенно не зависит от другого катка. Бегуны подвешены на двойных тягах к коромыслу, сидящему па главном вертикальном валу; поэтому не м. б. соприкосновения катков с леяспем, и во время движения работающая поверхность катка всегда остается пара.ллельной поверхности .тежня. Привод м. б. вертикальным или нижним; центральная ось удлинена настолько, что вся передача находится вне рабочего помещения, благодаря чему значительно увеличивается безопасность. Бегун может работать на малом (V4 об/м.) и быстром (12 об/м.) ходу. Для изме.тьчения просеянный тройной состав засыпается в количестве 65 кг на бе-гунную тарелку, равномерно раснреде.тяет-ся на ней и сейчас же смачивается из лейки водой (от 2 до 3/2% от веса закладки) во избеясание раснылешм. Затем бегун пускается на тихий ход (3-4 полных оборота), пока пороховая мякоть не прессуется в твердую плитку, после чего он переводится на быстрый ход. Состав обрабатывается для высших сортов пороха в течение 4 ч., для охотничьих-2 ч. и для минных-1 ч. Бегунная обработка имеет особое значение для тех сортов пороха, от к-рых требуется наибольшее однообразие. К невыгодам этого спо-I соба следует отнести его опасность и дороговизну по сравиению с бочечным. Способ бочечно-бегунный, применявшийся на казенных заводах, дешевле чисто бегунного, и при нем получается порох большей плотно-



сти. По окончании обработки пороховой состав имеет вид плитки, зерен pi отчасти пыли. Состав выгребают с тарелки в деревянные лохани и отвозят в протирочное отделение, где его дробят и протирают через сито и в виде смеси зерен и пыли отправляют в прессовочную мастерскую.

Прессование пороховой смеси производится на вертикальных гидравлич. прессах, состоящих из заделанного под полом мастерской цилиндра с поршнем, оканчивающимся сверху площадкой. С цилиндром соединены 4 стойки с укрепленным сверху упором. Пороховой состав насыпают слоями (до 30 слоев по 8 кг) в парусиновые или шерстяные платки на платформу тележки, перекладывают

медными листами и по рельсам вкатывают в пресс. При двил1:ении поршня площадка его поднимает те-лелску и спрессовывает состав. Некоторые з-ды производят горячее прессование порохового состава в прессах (фиг. 1), допускающих нагревание состава до t° расплавления серы. Пар подводится по трубкам, присоединенным к полым плитам, мелоду которыми помещаются пакеты с пороховым составом. Благодаря горячему прес-соваштю порох получается менее гигроскопичным.

Дробление пороховой лепешки, с целью получения порохового зерна, производится на зернильных машинах, в к-рых пороховая


Фиг. 1,


Фиг. 2.

лепешка дробится мелчду бронзовыми вальцами с зубьями. Устройство такой машины, системы з-да Крунпа-Грузона, с двумя парами бронзовых вальцов показано на фиг. 2 (размеры в мм). Под вальцами на ремнях подвешены сита, нстучающие колебательные двил:ения от шатуна. Пороховые зерна, проходящие через верхнее сито, собираются

как годные. Крупные зерна, не прошедшие через первое сито, падают на вторую пару вальцов. Зерно, прошедшее через мелкое сито, отделяется как мелочь. Указанные на фиг. 2 размеры сит рассчитаны для получения минного пороха; для зернения порохов других сортов изменяют расстояние мел-еду вальцами и ставят другие сита. Производительность такой машины 2-2V2 ш пороха в 8-часовой рабочий день. Некоторые заводы пользуются зернильными машинами с несколькими парами зернильных вальцов и с элеваторной подачей крупноты для повторного измельчения.

Пороховое зерно, полученное с зерниль-ной машины, имеет неровную поверхность и острые уг-ты, вследствие чего порох легко может перетираться в мякоть при тряске, и малую гравиметрическую плотность (см.), а открытые поры способствуют увеличению гигроскопичности зерна. Эти недостатки заставили ввести после зернения операцию полировки. В дубовые барабаны загружают 150 - 200 кг порохового зерна и приводят их во вращательное движение со скоростью 18-20 об/м. Вследствие трения зерен друг о друга и о стенки барабана сглаживаются неровности и острые углы, и зерна приобретают округлую форму. Время полировки- от 3 до 10 час. в зависимости от сорта пороха. Для придания пороху хорошего внешнего вида и блестящей поверхности, что особенно ценится в охотничьих порохах, полировку ведут с прибавкой некоторого количества графита.

После полировки избыточное количество влалностп пороха удаляют сушкой пороха в сушильнях-на столах, через к-рые продувается воздух, нагретый до 20-45°. Ко.личество влажности, остающееся в зернах по окончании сушки-ок. 0,5-1,0%.

Для получения однообразных по размерам сортов пороха производят сортировку или разымку его на специальных разы-мочных приборах с ситами различных размеров. Разнятый или сортированный порох содержит в себе еще нек-рое количество пороховой ныли и графита, к-рые удаляются при последующей чистке Д. п. в шелковых мешках или в барабанах с парусиновыми стенками. Иногда после чистки производят окончательную сортировку порохового зерна.

Ежедневные выработки пороха, разделенного по сортам, представ.ляют небольшие партии, которые, естественно, доллсны отличаться по своим физико-химическим и баллистич. качествам. Поэтому для образования большой партии (16-80 т) с однородными свойствами малые партии подвергают тщательному смешению. Смешение производится на спениальных приборах, допускающих систематич. перемешивание малых партий.

Лучшие сорта охотничьих порохов, со сферич. формой зерна, т. н. лсемчужные , изготов.ляются на особых аппаратах с двумя горизонтально постав.ленными тарелками, между которыми помещают мешок с 5 кг мелкого порохового зерна и пороховой мякоти. Благодаря вращательным движениям тарелок в горизонтальной плоскости происходит скатывание порохового состава в зерна сферической формы.



Испытание Д. п. Различное назначение Д. п. вызывает и различные нормы технич. требований, предъявляемых к ним. Поэтому различают теххшч. условия военного ведомства для порохов, назначаемых для военных целей, и технич. условия, установленные нрименительпо к требованиям спортивной и промысловой охоты. Пороха для военных целей при приемке подвергаются: 1) нарун-сному осмотру-для установлехшя

Табл. 2.-С остав и характеристи

36 г начальная скорость дроби на расстоянии 10 Л1 от дула д. б. в пределах 290± ±15 м/ск и среднее давление пороховых га- зов не более 450 atm; наибольшее давление пороховых газов отдельного выстрела не д. б. более 550 atm. Для перехода к весам пороха и дроби для зарядов дробовиков 16-го и 20-го калибров веса следует брать соответственно с коэфф-тами 0,9 и 0,8. Для жемчужных (сфероидальных) сортов охотничьих

ка различных дымных порохов.

Сорт пороха

Состав пороха в %

Норм, размер зерен (точек) в мм

Влажность в %

Плотность пороха

селитра

сера

уголь

гравиметрич.

действит.

наиб.

наим.

С черным углем:

Артиллерийский . .

0,925

0,945

1,55

1,62

Ружейный ......

0,920

0,940

1,56

1,63

Охотн. крупный . . .

1,57

1,ЦЗ

мелкий....

1,57

1,68

с бурым углем:

Ружейный новый . .

0,940

0,980

1.72

1,77

Охотн. крупный . .

0,915

0,980

1,73

1,80

мелкий . . .

0,900

0,970

1,72

1,79

чистоты, отсутствия белого налета, комков и т. п.; 2) исследованию физич. свойств-с целью определегош: а) достоинства разым-ки, б) степени влажности, в) гигроскопичности, г) количества пыли, д) гравиметрической и е) действительной плотностей; 3) химическому анализу - для определения составных частей.

Состав и характеристика различных дым-пых порохов приведены в табл. 2.

Состав минных порохов: 70-71% калиевой селитры, от 9 до 15% серы и от 10 до 17% угля.

Баллистич. испытания охотничьих дымных порохов состоят в определении началь-ньгх скоростей дробин и наибольшего давления пороховых газов в иатроннике оруясия. При стрельбе из ружья 12-го калибра (диам. ство.ча 18,8 мм) зарядом пороха от 5,5 до 6 г и весе заряда дроби № б в 36 г скорость дроби в расстоянии 10 .и от дула ружья д. б. в пределах 310 + 15 м/ск. Среднее давление пороховых газов группы выстрелов не должно превышать 450 atm, при чем давление отдельных выстрелов не должно превышать 550 atm.

В конце 1925 года, в связи с новыми требованиями, предъяв.тяемыми спортивной и промысловой охотой, были пересмотрены и утверждены следуюндае физико-химич. и баллистич. нормы качеств дымных охотничьих порохов, применительно к тем сортам, выработку к-рых установили у себя пороховые з-ды: 1) плотность для разных сортов порохов, вследствие особенностей фабрикации на з-дах, установ.71ена в пределах 1,55-1,70; 2) гравиметрич. плотность должна быть не менее 0,870; 3) влажность-в пределах 0,7- 1,2%; 4) увлажняемость (при 4 ч.)-не более 3,0%; 5) размеры пороховых зерен в мм мелкого сорта 0,12-0,60, среднего сорта 0,60 - 1,20 и крупного сорта 1,20 - 1,70; 6) состав пороха: калиевой селитры74-78%, серы 8-10%, угля 14-16%; 7)при стрельбе из дробовика 12-го калибра зарядом пороха в 51/2-61/2 г и весе заряда дроби № 6 в 35-

порохов установлены размеры в мм: для мелкого 0,5-0,8, среднего 0,8-1*2, крупного 1,2-1,7. Для минных сортов величина зерен: крупного 5,0-8,5, мелкого 0,7-21/2-Наружный вид приготовляемых заводами СССР Д. п. в натуральную величину представлен на вкладном листе.

Лит.: Б р О у н с С. А., Технология пороха. Л., 1925; Фогт, Черный порох, перевод с немецкого, М., 1925; Е sea les R., Die Explosivstoffe, Н. 1- Schwarzpulver undSprengsalpeter, 2 Aufl.,Leipzig,l 914; с h a 1 о n P., Les explosifs modernes, 3 6d., P., 1911; Vennin L. et Chesneau Gr., Les poudres et explosifs, P., 1914; Daniel J., Poudres et explosifs. Dicti-onnaire des matieres explosives, P., 1902; Marshall A., Explosives, 2 ed., v. 1-2, L., 1917: Marshall A., Dictionary of Explosnes, L., 1920. H. Довгелевич.

ДЫМОВАЯ ТРУБА, устройство для отведения газов, развивающихся при горении в тоиках, или ядовитых газов химич., метал-лургич. и других з-дов в относительно высокие слои атмосферы, а также для возбуждения тяги, вызывающей приток воздуха, необходимого для сгорания топлива. Образование тяги объясняется разностью между удельным весом горячих газов внутри трубы и удельным весом наружного воздуха. По конструкции Д. т. разделяют на кирпичные, железные и железобетонные.

Кирпичные Д. т. выполняются круглого, квадратного, шестиугольного и восьмиугольного поперечного сечения. В настоящее время кирпичные Д. т. делают исключительно круглого сечения, т. к. при этой форме влияние давления ветра, величина поверхности, отдающей тепло, и объем кирпичной кладки получаются наименьшими. Для кирпичных Д. т. применяют специальный лекальный пустотелый кирпич (фиг. 1), имеющий форму части сегмента с несколькими вертикальными сквозными отверстиями. Лекальный кирпич приготовляют из чистой глины.


Фиг. 1.



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 [ 54 ] 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155