Литература -->  Доменное производство металла 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 [ 50 ] 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155

ДУПИОП

Весьма большая тягучесть м. б. свойственна также,телам умеренной мягкости. Это можно пояснить, например, данными табл. 3.

Табл. 3.-П РИМ ер взаимного несоответствия тягучести и мягкости.

Подготовка испытуемого

Тягучесть

Пенетра-

вещества

в см

Непрогретый материал . . .

63,0

Остаток того же материала

после 5-часового прогре-

вания при 200°.......

Тот же остаток, смешанный

с дистиллатом.......

Из веществ разного происхождения и разных свойств, нетягучих и обладающих одинаковой степенью мягкости, иногда удается получить, ири одном и том же разбавлении третьим веществом в одной и той же иропор-ции, смеси одинаковой мягкости и приблизительно одинаковой тягучести; таковы, на-прим., нефтяной пек и естественный асфальт при разбав-тении тройным количеством масла. Но другой нефтяной пек, имевший первоначально такую ясе мягкость, как и асфальт, от небольших добавок масла делался

пуаз 65tO 6500

6000 5500 5000 tfSOO

< 3500\ ZDOQ 2500 2000 1500 1000 500 О

Вязкость при 13°

о ...... 177°

...... 20°

d Jeunepamypa плавления

-100

30°


to 20 30 <t0 SO 60 70 80 SO WO см Тягучесть при 25

Фиг. 4.

мягче и тягучее, чем асфальт от ббльших добавок масла. Т. о., тягучесть и мягкость у разных веществ изменяются в одних случаях одинаково, а в других-разно. Технич. качества асфальтов и пеков, как строительных материалов, наглядно выступают при смешении этих веществ с возможно более подвижными маслами; для этого испытания оказалось пригодным тяжелое германское

парафиновое масло (удельный вес 0,920 при 15°) из буроугольного дегтя.

Из различных свойств асфальтов наибольшую связь с тягучестью показывают вязкость и затем t°n.i. (фиг. 4, точки относятся к асфальтам разного рода и происхождения).

Лит.: Добрянский А. Ф., Анализ нефтяных продуктов, М.-Л., 1925,- Маркуссон И., Асфальт, М.-Л., 1926; Spielman Р., Bituminous Substances, L., 1925; Abraham П., Asphalts a. Allied Substances, N. Y., 1920; Tentative Standards, Standard ND 113-26T, American Society for Testing Materials (ASTM), Proceedings*, Philadelphia, 1928, p. 471-510; Cross R., Handbook of Petroleum, Asphalt, a. Natural Gas, Kansas, 1919, p. 341- 342, 1924, p. 480, 612; Lunge G. u. Berl E., Chemisch-technische Untersuchungsmethoden, B. 3, p. 295, 420-421, 7 Aufl., В., 1923; Kohler H. u. G r a e f e E., Die Chemie und Technologic d. natiirl. u. kiinstl. Asphalte, p. 399, 2 Auflage, Braunschweig, 1913; Klappel E., Asphalt- u. Teerlndustrie-Ztg , Berlin, 1927, 9, p. 217; Gary M., Mitteilungen aus d. Materlalprufungsamt zu Berlin-Dahlem , Berlin, 1915, B. 33, p. 210; Lagerquist J. u. Spanne H., Uber d. Anwendbarkeit verschiedener Asphalt-arten als vergiessbare elektrische Isoliermasse. ETZ , 1928, H. 38, p. 1395-1400. П. Флоренский.

ДУПИОН, К О К О и-д В О й ни К, кокон, завитый двумя или несколькими шелковичн. червями, д. не годится для обычной размотки и является браком. Различают два основных вида Д.: 1) коконы, завитые двумя червями, имеющие сравнительно прави.п:ьпую форму, у к-рых поперечный диам. не бо.тее 4 длины кокона (по итал. классификации Doppi I), и 2) коконы неправильной, уродливой формы, завитые бо.яее чем двумя червями с очень большим поиеречн. диам. (Doppi II). Первый вид Д. разматывается в специальн. кокономотальпях, перерабатывающих только дупион, при чем Д. разматывается на шелк-сырец (в ровных денье : 60/80, 80/100, 100/120), находящий сбыт на блиясневосточ-ных и африканских рынках. Второй вид Д. не разматывается и находит применение в шелкопрядильном производстве (см. Шелкопрядение). Обычно процент Д. не превышает 8-10. Причинами Д. являются: 1) специфические особенности отдельных пород (китайские породы обычно дают больший %) и 2) неудовлетворительные условия выкормки, отсутствие хороших коконников. См. Кокономотание. в. Линде.

Д У РАЛ Ю М И Н (дюралюмин, дуралюминий, дюралюминий, дюраль), силав с высокими механическ. качествами и низким уд. в. Состав Д.: 3,5-5,5% Си, 0,5% Mg, 0 ,5-0,8% Мп, остальное-алюминий []. Высокие механические качества Д. приобретает после термической обработки, состоящей в закалке и облагораживании сплава.

Способность алюминиевых сплавов при нимать закалку была обнаружена в результате работ Герм, центр, станции для научно-техническ. исследований в Нейбабельсберге. Сотрудник станции, инж. Альфред Вильм, в 1909 г. взял патент на способ облагораживания магнийсодержащих сплавов алюминия; по этому патенту, сплавы нагревают до t° выше 420°, закаливают и оставляют вылеживаться ири обычной темп-ре. Во время этого вылеживания твердость и крепость сплава увеличиваются с течением времени до определенного предела (фиг. 1). В странах, не взявших патента на Д., под различными названиями запатентованы сплавы, по существу являющиеся Д. или близкие к




2 4 6.. Часы после закалки

Фиг. 1.

нему по химич. составу, механич. качествам и обработке: альфериум-во Франции; асие-раль-во Франции и Америке, 178 -в Америке; близкий к нему Y-сплав -в Англии. Сплав, аналогичный Д., в СССР получил название кольчугалюминий . Состав приведенных сплавов см. Спр. ТЭ, т. II. Разнообразие областей применения Д. вызвало повышенные требования к отдельным свойствам сплавов типа Д. и явилось при- чиной появления

W 1214 16 18 202224 сплавов: нвонали-ум, альнеон-с высоким пределом текучести , алюзиль- с повышенной теплопроводностью, альдрей, телекталь-с повышенной электропроводностью, авиональ, конструкталь, сталюмин, ультралюмин-конструкционные, алюфон- литейный и т. д.

Производство Д. Плавка Д. производится в железных и чаще в графитовых тиглях, а также в электрич. печах [2, ].

Плавка Д. в графитовых тиглях производится так. Тигли просушивают при 100- 150° в течение около 2-х недель, прокаливают до 300-375°, ставят в разогретый горн и производят засыпку кокса. По разогреве тигля и расплавленпи первой порции А1 присалшвают некрупными кусками тройную лигатуру (50-55% Си, 8-10% Мп и 40- 37% А1) и остальную часть А1. Конец плавки происходит при 680-700°. Перед самой отливкой для удаления окиси алюминия присаживают флюс (0,02 - 0,25% ZnClg). По прекращении выделения дыма тигель вынимают из горна и после снятия шлака присаживают необходимое по составу Д. количество магния. Литье при 700° или немного выше производится широкой струей в наклонную форму, со скоростью 0,2- 0,5 MJcK в зависимости от размеров отливаемой плиты (10-50 кг).

Нагрев перед прокаткой в методических или муфельных печах производится в течение 5-12 ч. при 450-480°. Станы горячей прокатки имеют диаметр вальцов 600 мм, число оборотов 15-20 в мин. Плита размером 50 X 450 X 550 мм в 9 проходов прокатывается до толщины 16,5 мм. Поверхностные недостатки полос удаляются шабровкой. После вторичного нагрева следует горячая прокатка в 8 проходов до толщины 3 мм. Станы холодной прокатки имеют стальные вальцы с водяным охлаждением; диаметр вальцов 425-500 мм, число оборотов 20-30 в минуту. Прокатка после отжига ведется на подготовительном стане в 8--12 проходов до толщины 0,4 мм и на отделочном-в 20-30 проходов, со смазкой керосином и воском. Ход операций при прокатке на листы в 0,3 мм таков: разрезка 3-лш заготовки на ножницах, шабровка,протравка в 10%-ном растворе едкой щелочи и в смеси 1 ч. Н230+4ч. HNO3+15 ч. HgO до матовой поверхности листа, тщательная промывка в воде и протирка сухими опилка-

ми, прокатка до 1,5 мм, отжиг при 390- 420°, браковка, шабровка, разрезка на ножницах, прокатка до 0,8 мм, отжиг нри 380- 400°, прокатка пирами листов до 0,4 - 0,45 мм, отжиг при 360-380°, протравка до глянцевой поверхности листа, чистка кар-довыми щетками, прокатка парами листов до 0,3-0,33 мм. Отжиг производят часто не в пламенных печах, а в соляных ваннах-печах (50% калиевой4-50% натриевой селитры). Продолжительность отжига листового дуралюмина (20 - 30 кг металла в 1 ООО кг селитры) в зависимости от толщины листов приведена в табл. 1.

Табл. 1.-П р о д о л ж и т е л ь н о с т ь отжига листового Д. в зависимости от толщины листов.

При толщине листов в мм

Количество листов

Продолжительность отжига в мин.

6...........

2- 4

1,5-2,0........

4- 6

20-30

0,8-1,0........

6- 8

0,5..........

8-10

0,3..........

8-12

Дальнейшая термическая обработка зависит от требований поставки.

Производство проволоки из Д. на Дюре-новских з-дах в Германии выполняется следующим образом. Круглая болванка 0 80 мм,


длиною 1 ООО мм нагревается до 480°. После 26 проходов проволока имеет 0 6 мм. Сечения после 13-26 проходов представлены на фиг. 2. Схема горячей прокатки изображена на фиг. 3. Для протяжки щ) 0 1 мм

Мотор 640/Р

трио окончат.

-еэ 3

гбг+п )

)Дуо

Фиг. 3.

Грио подготовит.

Трио запаси.

Печи

требуется с отжигами 12 протяжек. Отжиги производятся: I-после горячей прокати на jS 6 мм, II-между 1-й и 2-й протяжкой, III-между 2-й и 3-й протяжкой, IY-ме-леду 5-й и 6-й протяжкой, Y-между 8-й и 9-й протяжкой. После 12-й протяжки следует термическая обработка.



Производство труб (например 30/28 мм в диам.) из Д. происходит путем горячей вы-прессовки на прессе Дика (под давлением 2 ООО т) трубы-заготовки 0 50/41 мм из болванки Д. 0 180JHJH и длиной 900 мм, предварительно нагретой до 480°. Данные дальнейших операций приведены в табл. 2.

Табл. 2. - Данные протяжки труб.

о а,

Диаметр трубы в мм

Термич. Обработка

о а t=!

Диаметр трубы в мм

Термич. обработка

наружи.

наружи.

48,5

отжиг

отжиг

34,5

отжиг

38,5

отжиг

отжиг

37,5

отжиг

32,5

отжиг

36,5

отжиг

закалка

35,5

отжиг

Производство профилированного Д. происходит или путем прокатки, или выдавливанием на прессе Дика из болванок 0 178- 200 мм в горячем состоянии, или протяяе-кой из прокатанных лент. В СССР главным образом имеет применение последний способ. Протяжка производится, например, па двустороннем клещевом цепном стане с мотором 75 БР. Две цепи по 9 м длиной имеют

скорость 15 MJCK.

Механические качества дуралюмина, в зависимости от его химического состава и обработки, характеризуются в среднем такими величинами:

Предел текучести (0,2% оста-

точ. удлин.) Zs.......24-V-33 кг/мм

Коэфф. крепости на разрыв

Znmx............36 -н 44

Удлинение г (иа длине I =

= 11,3у).........22-н10%

Сужение поперечного сечения q............30 -f- 10%

Испытание на удар (20 х 20 мм) S~ 5 кгм/см Твердость до Бринелю Hg . 70-h 130 кг/мм* Коэфф. крепости на срез S . 20 -ь 27 Модуль упругости при растяжении ............ 6 500 7 400 кг/лш

Модуль упругости при срезе до 2 800 кг/мм*

Механические качества Д. при различных <° и технические условия 1928 г. Стандартной комиссии Главметалла ВСНХ СССР на приемку сплавов типа Д. для авиастроения см. Спр. ТЭ, т. II.

Нагартованием коэфф-т крепости может быть поднят до 59 кг/мм, предел текучести-до 56 кг/мм, Hjij.-до 164кг/мм. Удлинение при этом падает до 3-4%. Госуд. завод в Кольчугине (Ярославск. губ.) еще в 1924 году получал сплав типа Д. в листах с коэфф-том крепости 42,2 кг1м.ч при удлинении 22,2%, но тогда подобные качества были исключением. В настоящее время изготовляется листовой Д. с коэфф-том крепости в 40-42 кг/мм при удлинении 20- 22%. В практике, с целью быстрого определения по твердости коэфф-тов крепости на разрыв и на срез, считают:

Z ,a:, = 0,S5Hsr кг/мм; S = 0,235 Hjjj. кг/мм 0,666 Z, a к/гмм.

Термическая обработка. Нагрев Д. в обычном состоянии (отожженном или через несколько дней после закалки) до 170- 180°неведет к заметному изменению механич. качеств. Нагрев до ббльших f° ведет к понижению коэфф-та крепости. Наименьший коэффициент крепости сплав получает после

г 60

- 450-

заиални

2 3 4 5 Ючас. 1 2 5 4 5 время после закалки сут.

Фиг-. 4.

нагрева до 350-380°. При этом условия ох-лансдения после нагрева не имеют существенного значения. Подобная обработка м. б. названа отжигом. При нагреве до более высоких 1° большое влияние на механические качества Д. оказывает скорость охлаждения.


после после

Ючас. 1 2 3 4 Scy/ir.

прскаши закалки s/еый пое закни Фиг. 5.

Быстрое охлаясдение в воде при t° 0--20° яв-.тяется основным видом закалки. В отличие от углеродистых сталей, резкая закалка Д. не приводит его непосредственно после охла-я-сдения в твердое состояние. Чем ниже f° закалочной среды, чем быстрее скорость ох-лаягдения после нагрева и чем выше была



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 [ 50 ] 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155