ной системы Д. (ПО или ПВ), класса или классов точности и необходимых посадок. Дать какие-либо жесткие правила для выбора наилучшей системы Д. невозможно в виду необычайно большого числа факторов, влияющих на него. Ниже приведено влияние нек-рых отдельных факторов на выбор системы Д. В системе ПО все посадки получаются изменением диаметра вала, и, следовательно, применение гладких валов, при наличии на валу нескольких разных посадок одного номинального диаметра, невозможно. Этим условием определяются сразу две отрасли промышленности, для к-рых выгоднее пользоваться системой ПВ,-постройка трансмиссий и с.-х. машиностроение; вообще всюду, где пользуются в значительном объеме гладкими валами в виде необработанного тянутого или обточенного материала, приходится переходить к системе ПВ. В тех случаях, когда вал, при наличии на нем нескольких различных посадок, по конструктивным соображениям делают ступенчатым (напр., для удобства разборки), можно пользоваться безразлично обеими системами. Здесь, однако, оказывается выгоднее система ПО, т. к. она часто позволяет при нескольких различных посадках обходиться меньшим количеством уступов и, т. о., экономить на материале и обработке. На фиг. б приведены два одинаковых перебора токарного станка-в случае ПО число уступов получилось меньшим, чем при ПВ. Во всех случаях крупного массового производства система ПВ предпочтительнее ПО, т. к. в этом случае неудобство первой-дороговизна первоначального обзаведения специальным рабочим и измерительным инструментом-отступает на задний план по сравнению с выгодой, получаемой при обработке гладких (без уступов) валов. По обратной причине система ПО выгоднее при производстве небольшими сериями, с сильно меняющимися размерами частей. Стоимость содержания рабочего и измерительного инструмента в обеих системах почти одинакова. Для сборки и ремонта система ПО большей частью бывает более выгодной, т. к. получающиеся при этом ступенчатые валы значительно облегчают работу. Очень часто бывает невозможно даже в пределах одного производства провести чистую систему ПО или ПВ и приходится прибегать к комбинациям из обеих. Примером может слуншть принятая в герм, станкостроении система Д., изображенная на схеме (фиг. 7). 1-й класс точности применяется в особо точных станках для покоящихся посадок, для корпусов шарикоподшипников, инструмента револьверных станков и во всех тех случаях, когда требуется посадка скольжения, к-рая поэтому во 2-м классе точности исключена; для всех остальных пригонок употребляется 2-й класс точности, из которого исключены посадки: прессовая, особо тугая, скольнге-ния и весьма свободная. Для того чтобы в потолочных приводах и нек-рых вспомогательных деталях воспользоваться преимуществами системы ПВ, взяты из нее две вспомогательных посадки 2-го класса-свободная и свободная легкого хода; 3-й и 4-й классы точности исключены совсем.

Одной из важных областей применения работы по Д. является производство нормализованных частей. Здесь могут представиться два случая: 1) нормализованная часть должна образовывать с другой деталью всегда одинаковую поеадку и 2) эта посадка может меняться, В обоих случаях зазор или натяг перекладывают неизменно в нормализованную часть, т. е. изготовля-ют ва-пы по

Фиг. 6.

Д, системы ПО, а отверстия по Д.-системы ПВ для требуемой посадки. При таком способе потребителю для правильной посадки достаточно изготовить основной вал данного диаметра системы ПВ или основное отверстие сист. ПО, а это легко для з-дов, работающих по любой из систем, т. к. Д. основного элемента одной системы (ПО или П В) равны Д. посадки скольжения другой (отверстие посадки скольжения системы ПВ или вал той же посадки системы ПО).

Весьма важным и чрезвычайно сложным вопросом является нормализация Д. винтовых нарезок. В винтовых нарезках дело осложняется большим количеством подлежащих толерированию размеров (наружный,

K/iacc точности

Пробна

Нулевая линия

Посадка

Скоба

1-ый

2-ой

основной систЛвсп.с.

J Поле допусков вала

Поле допусков отверстий

Фиг. 7.

средний, внутренний диаметры, шаг винта, угол нарезки, форма сечения нарезки) и необходимостью проверять величины всех отдельных допусков порознь предельными ка-.яибрами. Формы щек калибров для измерения изображены на фиг. 8; для измерения предельных диаметров по выступам нарезки употребляют предельные скобы или пробки с плоскими или цилиндрическими рабочими поверхностями А, предельные диаметры по дну нарезок измеряются скобами с роликами или штифтами по .Б, ту же

доШски

форму имеет нарезка предельных винтовых пробок; форма В применяется для проверки среднего диаметра, а форма Г-для проверки формы нарезки и нравильности шага. Пробки по Б и В делают с 2-3 нарезками, чтобы неправильности в ходе не влияли на их показания. В качестве примера тщательно разработанной системы винтовых Д. рассмотрим систему Д., принятых в С. Ш. А. (National Screw Thread Commission) для нормальной и мелкой стандартной резьбы (U.S. S.). Форма нарезки с полЯми Д. изображена на фиг. 9. Принято 6 разных посадок: 1) свободна я-с большими Д. и зазорами для грубого машиностроения, болтов с катаной нарезкой и т. п.; 2) средняя обыкновенная-для нормальных чисто обработанных винтов и гаек для нужд машиностроения средней степени точности, гайка и болт во всяком случае м. б. навинчиваемы от руки; 3) средняя специальна я-с меньшими полями Д., чем предыдущая, для точного машиностроения (станкостроение, автостроение, авиационные двигатели йт.п.); 4) плотна я-взаимозаменяемость обеспечена, но зазор может совсем отсутствовать и заменяться в редких случаях натягом; 5) тугая-завертывание гаек возможно лишь с помощью ключа, для легкого точного машиностроения, и 6) весьма тугая - с ббль-шими против предыдущей натягами, для крупных болтов. Д. нормализованы лишь для первых четырех посадок, т. к. в двух последних на посадку, кроме величины Д. и натягов, влияют также весьма сильно длина гаек, материал болта и гайки, сильно меняющиеся от одного производства к другому.

Абсолютные значения Д. находятся в зависимости от величины хода р (фиг. 9). Применяется несколько единиц Д., находящихся в следующей зависимости от р (в мм):

ит = 0,089р/ дЛя р 1,27; UT = 0,10рдля р<1,27; GT = 0,007р/; S = 0,007p*/ и РТ =

= 0,007р. Значения отдельных элементов для разных посадок даны в табл. 2.

Табл. 2.-Значения элементов разли Яок нарезки U.S. S.

Фиг. 8.

ШИНЫ тр-ка нарезки, / = /g = 0,108253р; величины без значков относятся ктеоретич. профилю нарезки, со значками ()-к гайке, и ( )-к болту; теоретич. профиль изображен жирной линией):

B ,= D~A-2T; A\ = A~A-T;

A;

Форма нарезки д. б. такова, чтобы контур как гайки, так и болта не выходил из полей допуска, заштрихованных на фиг. 9. Отдельные элементы винтовой нарезки имеют следующие значения (D, zl и d - наружный, средний и внутренний диаметры нарезки; р-шаг; h-глубина нарезки, h=

0649519р; / - высота срезанной части вер-

пшх - d~ А -{- h; - d - А -Т ;

Р=Р ==Р±Н. Допускаемые ошибки (угловые Д.) для /г угла при вершине тр-ка нарезки (60°) равны для первых трех посадок: Число ниток

на 1 дм. . . 80-44 40-32 28-20 18-11 <11 Угловой Д. . ± 30 ± 20 lb 15 ± 10 ± 5

Для плотной посадки угловые допуски уменьшаются вдвое.

Помимо описанных выше Д. непосредственно соприкасающихся друг с другом деталей, приходится иногда решать вопрос о величине допусков для линейн. размеров Л f/A частей, соединяемых несколькими промежуточными звеньями, например, Д. расстояний между отверстиями двух фланцев,соединяемых болтами .В 1 этом случае взаимозаменяемость м. б. достигнута только при условии, что ни одна из осей отверстий не отклоняется от ее номинального местоположения больше, чем на Va величины минимального зазора между наименьшим отверстием фланца и максимальным возможным диаметром болта, т. е. Д< V2 (фиг. 10); если при этом необходим еще некоторый минимальный зазор у между стенками отверстий и валиком, то Xjid - у). Это правило является основой ра-чных поса- счета Д. расстояний между осевыми отверстиями.При этом следует принимать во внимание возможное накопление ошибок при измерении от одного отверстия до другого (но шагу); в этом случае для п отверстий величина Д. должна

быть уменьшена в -раз. Отсюда ясна выгода измерения всех расстояний от одного какого-нибудь отверстия, взятого за основное, т. к. в этом случае величина допуска остается без изменения.

В качестве примера абсолютной величины Д., достижимых обработкой на различных станках, приведем данные фирмы Пратт и Уитней для станков, находящихся в хорошем состоянии, и рабочих нормальной ква-

Фиг. 9.

лификации (данные не являются показателем максимальной достилшмой точности, а относятся к нормальной производственной работе; все размеры и величины Д. ьмм).

а) Обточка на токарном станке ±0,13 для 0 6-13; ±0,18 для 0 13-25; ±0,25 для 025-50 и ±0,38 для больших диаметров. Шлихтовка на токарном станке соответственно: ±0,05; ±0,08; ±0,13 и ±0,18.

б) Автоматический токарный станок: ±0,08 для обточки державками коробочного тина; ±0,08 для обточки фасонными резцами шириной до 20; ±0,1 то

j же, но шириной 20-40; рассверливание ±0,15 для 4-12; ±0,2 для 0 12- ±0,25 для 0 20-25; сверление ±0,05 для 0 Фиг. 10 0,35-3,0, увеличиваясь до ±0,18 для 0 20-25; шабрение развертками ±0,025 для 0 12 и ±0,04 для 0 12-25. в) Фрезирование: возможная точность ±0,05, лучше давать большие Д. -±0,08-0,12 для достижения большей экономичности обработки. Для фасонного фрезирования и обработки составными фрезерами не менее ±0,12. Для фре-зировки канавок ~±0,1 на 25 мм ширины канавок, г) Сверление: ±0,05 для дыр 0 0,35-3,0; ±0,08 для ;2Г 3,0-6,0; ±0,1 для 0 6-12; ±0,13 для 0 12-18; ±0,18 для 0 18-25; ±0,25 для 0 25-50. д)Шлифовка цилиндрич. поверхностей: ±0,01; на вертикально шлифовальном станке для плоскостей 0,05-0,03. е) Строгание: 0,13-0,25 для крупных частей, например, станин станков, ж) Ручное шабрение отверстий разверткой: ±0,01 для 0 до 25, для больших 0 ±0,015; для машинного шабрения необходимо повысить эти числа до ±0,013 для отверстий 0 до 12, ±0,02-0,025 для отверстий 0 12- 25, ±0,05 для отверстий 0 более 25.

Способы разметки допусков на чертежах меняются в зависимости от принятой сист. обозначения посадок. Во всех стандартных системах Д. введены сокращенные обозначения для посадок, которые обязательно отмечаются на соответственных предельных калибрах (в СССР в виде проекта принята следующая маркировка: свободные пригонки имеют букву С, тугие Т, цифра с правой стороны буквы указывает на удаление данной посадки от посадки скольжения, обозначаемой ТО, перед знаком посадки ставят знак системы О для ПО и В для ПВ с цифрой, характеризующей класс точности;таким обр., 02С1 обозначает свободную посадку 2-го класса точности системы ПО; немецкие обозначения для валов и отверстий приведены на фиг. 5). В этом случае обозначение Д, на чертежах значительно облегчается, т. к. достаточно рядом с номинальным размером поставить значок требуемой посадки, чтобы определить тем самым предельные размеры соприкасающихся частей. В тех случаях, когда применяются Д., отличные от стандартных (что особенно часто встречается при толерировании продольных размеров), приходится рядом с цифрой размера указывать оба крайних значения Д. В большинстве европ, стран пишут номинальный

размер, а рядом с ним оба крайних значения Д. (фиг. 11, А); при этом часто, если одно из значений предельных размеров совпадает с номинальным, то дд,

отметка 0,0 не ста- *

вится (фиг. 11, Б). *о.о2

В С. Ш. А. Об-вом

автомобильных ин- *-39,38-*В .

лсенеров предлонгс- дд

на следующая си- * -ЗЗ *f

стема нанесения Д. Фнг . 11.

на чертежи: в размерную стрелку ставят идеальный размер, а Д. при этом делается всегда в направлении, наименее вредящем желательной (идеальной) посадке (фиг. 11, В); если направление Д. безразлично, то делят его величину пополам и откладывают в обе стороны от идеального размера (фиг. 11, Г).

Лит.: К ю н В., 0 предельных допусках в маши-ностроепни,пер.снем.,Берлин, 19*23; Г р а м е н ц К., Пригонки и допуски, Москва, 1926; М а h г С, Die Grenzlelire, 5 Aufl., В., 1927; М ahr С, Die Gewin-delehre und der Gewinde-Austausclibau, 2 Aufl., В., 1928; Schlesinger G., Die Arbeitsgenauiglccit d. Werkzeugmaschinen, В., 1927; Schriften d. Arbeits-gemeinschaft dcutsclier Bctrieb,slngenieure , B. 1-Der Austauschbau u. seine pralctische Durchfiihrung, В., 1923; Dowd A. A. and Curtis F. W., Modern Gaging Practice, N. Y., 1925; Wood worth J. V., Gages and Gaging Systems, N. Y., 1908; Schlesinger G., Forschungsarbeiten auf d. Gebiete d. Ingenieurwesens, В., 1916, H. 193, 194; Machinerys Handbook, N. Y., 1928; D u b b e 1 H., Taschenbuch fiir d. Fabrikbetrieb, В., 1923; Machinerys Encyclopedia, v. 3, New York, 1925; Maschinenbau , В.; NDl Nachricliteni>, В.; Werkstattstechnik , В.; МесЬа-nical Engineering!), N. Y.; издания нормалпзацион-иых комиссий отдельных стран. Л. Паппушков.

Д. В мерах и измерительных приборах - наибольшие погрешности, при наличии которых данную меру или прибор можно считать практически достаточно точными. Для сохранения единообразия и точности мер и измерительных приборов государство принимает целый ряд специальных мероприятий, к-рые дают возмолшость поддерживать обращающиеся в стране меры и измерительные приборы в состояниР! требуемой точности. Одним из этих мероприятий является установление и хранение основных единиц (эталонов) всякого рода измерений. Основные единицы хранятся и изучаются в специальных государственных уч-реледениях (в СССР-в Главной палате мер и весов в Ленинграде). Эти эталоны д. б. изготовлены с максимальной достижимой при. современном состоянии науки и техники точностью. Так, для единицы массы-килограмма, изготовленного из прочного и неизменяющегося материала (сплава платины с иридием), при современных методах вероятная погрешность измерения не превосходит ±0,002 мг, т. е. одной пятисотмршлион-ной его части; для единицы длины-метра эта погрешность равна ±0,1 (х, т. е. одной десятимиллионной его части (в настоящее время уже предвидится возможность определять длину метра при помощи волн мо-нохроматич. света с точностью до 0,01 [х, т. е. до одной стомиллионной его части). Когда единицы мер и измерительные приборы получают практическое применение, то естественно, что точность их не м. б. та-ivOBa, как у вышеупомянутых основных единиц измерения. Практика культурных государств установила определенную градацию