сепаратор 6, в к-ром конденсируются пары антраценового масла. Далее пары проходят конденсатор 7, где оставляют тялч;елое масло, проходят охлаждаемый холодной водой конденсатор 9 (здесь отделяется среднее масло, поступающее затем в сепаратор 8) и наконец пары легкого масла конденсируются в холодильнике 10. В новейших установках Абдергальдена подогрев смолы ведется не за счет теплоты паров дистиллатов, а за

Фиг. 7.

счет теплоты отходящего пека. Введен также дополнительный подогрев смолы в дымоходе куба за счет теплоты дымовых газов. Антраценовое и тяжелое масло конденсируются в двух фракционных колонках. На рассматриваемых установках смола разгоняется на следующие 5 фракций:

Легкое масло . . ЯО-175° (85%-до 170°)

Фенольное масло 165-225° (5%-до 160°; 90%-до 210°)

Нафталиновое

масло..... 200-225° (3%-до 230°; 95%-ДО 225°)

Тяжелое масло . 210-300° (5%-до 220°; 9о%-до 3JU°) Антраценовое

масло..... 270-36 )° ( 5%-ДО 280°; 95%-ДО 360°)

Пек.......t° размягчения 70°

Расход угля на 1 m смолы 30-35 кг; расход пара, перегретого до 250°, равен весу полученных жидких дистиллатов, т. е. --45% от смолы; расход охлаждающей воды 4-7 м.

В Англии и Америке распространены смо-лоразгонныеустановки системы Хирд. Установка эта состоит из 4 перегонных кубов, в нижней части к-рых расположены обогревающие трубы. Смола подогревается сначала за счет тепла паров дистиллатов, затем пеком и последовательно проходит через дистилляционные кубы, из которых три обогреваются дымовыми газами, протекающими по упомянутым трубам, а в четвертый куб впускается острый пар. Смола течет через кубы со скоростью1 250 Ji/n; каждый куб вмещает смолы 1 250л; так. обр. смола находится в каладом кубе ок. 1 часа; 1-й куб работает при 175-205°; 2-й при 232°; 3-й-при 274° и 4-й-при 232° (при впуске острого пара). Жаровые трубы кубов требуют смены через 1-2 года. Расход на 1 т смолы: коксовой пыли (при пылесожига-тельных топках) 6%, пара 5,5%.

Получение пека. Остающийся при дистилляции смолы пек при выходе из куба обычно имеет -400°. Перед сливом в приемники его необходимо охладить до t° 150°,так как при более высокой t° он обладает способностью самовоспламенения. В более старых установках это охлаждение производится в особых резервуарах или ямах- пекотушителях, в к-рые пек спускается из кубов. В новейших установках, как указы-

валось выше, теплота пека используется для подогрева сырой смолы. После охлаждения тем или иным способом до 150° пек выпускается в приемники. До недавнего времени приемниками в большинстве случаев слу-ЖИ.ЛИ или ямы или же железные плоские открытые резервуары. Выгрузка из этих пе-кохранилищ производится вручную, причем пек сначала раскалывают ломами, а потом грузят в вагоны. Труд по выгрузке и погрузке пека очень тянтел,т. к. пековаяпыль сильно раздражает колеу рабочих, вызывая воспалительные процессы. Поэтому при работе с пеком необходимо тщательно защищать все оголенные части тела. Обычно погрузка пека производится ночью. На новейших смолоразгониых з-дах пек разливается по 100-130 кг в разъемные чугунные ци-линдрическ. формы, смазываемые предварительно изнутри известковым молоком, или разливается на плоские железные сковороды, расположенные над ле.-д. путями. На сковороды перед разливом пека укладывают железные цепи, которые вытягивают пере,ц выгрузкой пека в вагоны, причем пек дробится. Сковороды могут вращаться вокруг горизонтальной оси, так что выгрузка из них пека производится простым наклонением сковороды.

Переработка масел. Полученные при дистилляцир! смолы масла подвергаются дальнейшей переработке с целью по-.тучения из них различи, ценных продуктов.

В легком масле содержатся бензол и его гомологи, а также нафталин, фенолы, пиридины, инден, кумарон и другие вещества. Его переработка сходна с переработкой сырого бензола; поэтому здесь необходимо остановиться только на выделении кумароновых смо л-продуктов полимеризации кумарона, индена и их гомологов, и на выделении пиридиновых оснований. Производство кумароновых смол-новое, а потому опубликованных практич. данных о нем почти не имеется. По Вендринеру (Г. П. 281432), при дистилляции легкого масла или сырого бензола отбирают фракцию, кипящую в пределах 160-180° (иногда до 200°). Эту фракцию промывают: 1) 4,5% 35°-ного раствора едкого натра (для выделения фенолов), 2) 4,5% воды, 3) 22% 50°-ной серной кислоты (причем связываются пиридиновые основания). После этих промывок следует операция полимеризации, для чего прибавляют 0,4% серной кислоты крепостью 66° Вё. Реакция сильно экзотермична, а потому необходимо энергичное перемешивание, причем t° не доллена подниматься выше 60°, так как в противном случае смо-.Г1Ы получаются темными. Посте отстаивания кислоту отделяют, а сольвент , содерл-сащий в растворе кумароновые смолы, пролшша-ют последовательно водой (5%), едким натром (0,9%) и снова несколько раз водой. Всего воды употребляют до 30% от обрабатываемой лсидкости.Промытый со.львент подвергают дистилляции при помощи глухого пара под сильным вакуумом (40 мм щ. ст.): в кубе остаются кумароновые смо.ты, которые и раз.тивают в тару. Из 1 м взятой фракции получается --175 кг кумароновых смол, с Г размягчения 50-00°. Потери при

промывке достигают 20-25%. Для выделения пиридиновых оснований легкое масло или сырой бензол после промывки щелочью промывают 30-35 %-ной серной к-той для связывания пиридиновых оснований. Образующиеся сернокислые пиридины отделяют от масла и разлагают при помощи аммиачной воды или известкового молока, или других щелочных реагентов. В первом случае раствор сернокислых пиридинов нейтрализуют крепкой аммиачной водой (16% NHg) до выделения незначительного количества свободных оснований. При этом все примеси всплывают наверх, и их удаляют. Осветленный раствор помещают в освинцованный и снаблсенный свинцовыми змеевиками сатуратор, в к-рый пропускают газообразный аммиак при охлаждении.После отстаивания, расслоения лшдкости и отделения пиридиновых оснований последние сушатся твердым едким натром. Полученные т. о. пиридины перегоняются, причем отбираются фракции, кипящие до 140° (или до 160°) и до 180° (см. Пиридин).

В с р е д н е м м а с л е содержится до 40 % нафталина и -20% фенолов. В некоторых установтсах полученное при дистилляции смолы мас.чо направляют сразу в кристаллизаторы для выделения нафта.чина, но на современных смолоперегонных з-дах среднее масло подвергают предварительно разгонке на 1-сарболовое и пафталиповое масла. Карболовое масло представляет собою фракцию, перегоняющуюся в пределах 180-220°, и содержит до 30% фенолов. Для выделения последних масло промывают 8- 10%-ным раствором едкого натра. В Англии процесс выделения фенола и крезолов ведут разде.тьно (прибавляя щелочь последовательными порциями), причем в первую очередь выделяется фенол, как обладающий более сильными кислотными свойствами; для его выделения применяют раствор едкого натра уд. в. 1,115. Для выделения крезолов берут раствор щелочи с уд. весом 1,125. Процесс промывки масла ведут или в обычного типа мешалках или, как на нек-рых з-дах Англии, непрерывным способом, в аппаратах, изображенных на фиг. 8. Полученные водные растворы фенолятов и кре-золятов содержат нек-рое количество увлеченных масел, для освобоясдения от к-рых их продувают паром. Продувка производится в кстонках с тарелками: сверху течет раствор фенолята, а снизу вдувается пар, к-рый и уносит с собой все летучие примеси. Для разложения фенолята применяют два способа: 1) разложение при помощи серной к-ты и 2) при помощи углекислоты. В первом случае к фенолятам прибавляется серная кислота крепостью 60° Be, причем весь едкий натр, употребленный для выделения фенолов, теряется в виде сульфата. Поэтому на большинстве з-дов предпочитают разлагать фенолят углекислотой. Содерлсание СО2 в применяемом для этого газе д.б. пе меньше 19%, а в отходящих газах-не больше 2,5%. Оптимальная Г газа, содерлсащего СОг, 100°. Разложение ведут в колонках тарельчатого типа или же в башнях с насадкой. Вар нес [] приводит такие размеры башни (с насадкой из керамиковых шариков диам. 25 мм) для

Фиг. 8.

разлолсения в 24 часа 11 250 л раствора фенолята, содержащего 20% фенолов: высота 3 900 мм, диам. 1 200 мм. В результате разложения получаются: сырая, черная ка})-боловая к-та и раствор соды, к-рый каусти-фицируется известью для регенерации едкого натра. Сырая карболовая кислота применяется либо как таковая, с добавкой нейтральных масел, либо подвергается дальнейшей переработке на чистые продукты (см. Фенолы). Нафталиновое масло.

содер лсащее 45-50 % нафталина, разливают в кристаллизато ры, представляющие обычно плоские ящики глубиной до 1 м. и емкостью 10-12 м, ir--Qi II В которых его оста-тф вляют на 2-4 суток (количество кристаллизаторов рекомендуется рассчитывать на 8-дневную продукцию). Применяют также кристаллизаторы с искусственным охлаждением-вертикальные цйлиндрич. сосуды с мешалками и с двойными стенками. Были таюке предло-лсены кристаллизаторы непрерывного действия: ряд расположенных друг над другом длинных цйлиндрич. труб, снабженных шнеком и заключенных в трубы большего диаметра. Через внутренние трубы проводится масло, а между трубами циркулирует охлаждающая жидкость. Кристаллизаторы с искусственным охлаждением распространения пока не нашли, т. к. в них получаются очень мелкие кристаллы, дальнейшая обработка к-рых затруднительна. Когда кристаллизация закончена, масло спускают черрз имеющееся в дне кристаллизатора отверстие, а нафталин центрифугируют и.71и прессуют; в последнем случае нафталин обычно выбрасывают из кристаллизаторов на наклонные площадки для отекания масла, затем Va его плавят, смешивают с неплавленно-го нафталина и отжимают эту смесь в гид1)а-влических (часто горячих) прессах под давлением до 300 atm. Полученный таким образом нафталин либо поступает в продажу в таком виде либо подвергается дальнейшей очистке (см. Нафталин).

Тяжелое масло подвергается перегонке с отбором следующих фракций: нафталиновое масло I-195-230°; нафталиновое масло II-230-270°. Из того и другого масла выделяют нафталин, а сами масла применяют в качестве поглотительных масел при улавливании бензола. А н т р а ц (- -новое масло содержит 5-6% сырого антрацена (см.), для выделения it-poro его охлаждают в кристаллизаторах.

Лит.: Handbuch der Kokerei, hrsg. у. W. Glund, 2 Aufl., В. 2, Halle a/S , 1928; >) Л о x an с i; и ii ИЛ1., Основы коксования и улавливания побочных продуктов, Л , 19-8; ) Taschenhuch f. Gasanstalten. Ко-kereien, Schwelereien п. Teerdestillationen, hrsg. v. H. Winter, Halle a/S., 1927; ) В о r с h a r d, <.Gas- u. Wasserfach>, Mch., 1923; ) Weiss and Downs, <Л. Eng. Chem..>, 1923, p. 1022; ) C л a д к о в М. И., <ШХП>, 1927, стц). 966; ) Warnes А. R., Coal Таг Distillation а. Working-up of Tar Products, 3ed.. L., 1923; ) Б у л г a к о в Г. И., Кокс.вание и по-лукокссв.чние с у,павлива1тем и переработг;ои поГоч-ных прдуктов в Германии, Харьков, 1927; ) Ф ок и н Л. Ф., Сшггез аммиака из коксового газа, Л.,

1930; ) Armstrong J., Carbonization Technology a. Engineering, London, 1929; ) C о о p e г G. S., By-product Coking, 2 ed., L., 1923; ) Porter H. C, Coul Carbonization, New York, 1924; ) S j> 11 к e r A., Kokerei und Teerprodukte d. Steinkohle, 4 Aufla-ge.Hal le a/S., 1923; ) Whitehead S. E., Benzol, its Recovery, Rectification a. Uses, L., 1920; ) Lunge G. und Kdhler H., Die Industrie des Steinkohlentecrs und des Ammoniaks, B. 1-2. 5 Auflage, Braunschweig, 1912. Ф. Рыбкин.

КОКСОВАНИЕ, процесс пирогенпого ра.з-лолеения (пиролиза) каменного угля, проводимый без доступа воздуха при высоких t° (700° и выше). Такая обработка освобо-яедает уголь от воды и летучих продуктов пи]олиза и дает более однородный и более богатый углеродом продукт-кокс (см.), обладающий больпхей механич. прочностью. Под названием газового кокса известен продукт сухой перегонки т. н. газовых каменных углей, богатых летучими составными частями, к-рый находит применение в качестве топлива для газовых генераторов и для отопления жилищ. Для получения металлургического кокса приходится выбирать каменные угли с наибольшей восстановительной способностью. Обычно для этой цели подходят угли, относящиеся к IV группе классификации Грю-нера, с содержанием от 18 до 26% летучих веществ и ок. 90% углерода в органич. части угля. Так как в природе редко встречаются угли, способные давать кокс одновременно и прочный 1г пористый, то обычно для получения кокса надлежащего качества прибегают к составлению смесей из углей различных заленеей. Чем выше содержание лету-4i-ix в исходном угле, тем более пористым и менее прочным получается кокс. Помимо состава органич. части угля, весьма серьезное значение имеет состав золы, к-рая ие должна содержать много вредных примесей, напр. фосфора или серы. Для понгокения зольности угли, идущие на коксование, подвергаются обогащению или мойке.

В процессе К. от 20 до 35% вещества угля {по весу) выделяется в виде газа, смолы и воды; выход кокса составляет обычно 65- 80%, а иногда и более. Темп-ра К.-порядка 800-1 150°; при более н1гзкой t° процесс носит название и о л у к о к с о в а н и я (см. Каменный уголь, сухая и е р е г о н к а). С тех пор как побочные продукты К.-смола, ароматич. углеводороды, аммиак, водород и этилен-нашли себе примеиение в качестве сырья для химич. промышлеиности, значительная часть расходов по К. стала похсры-ваться стоимостью этих продуктов. Поэтому рядом с производством металлургическ. кокса возникли химич. з-ды для переработки побочных продуктов К. (см. Коксобен-зольпое производство). Процесс полукоксования, имеющий целью получение возможно большего количества жидких продуктов сухой перегонки угля, предназначенных для замены нефтяных продуктов, дает в качестве твердого остатка продукт неполного К.--так наз. п о .т у к о к с, применяемый для фабрикации пылевидного топлива или идущий для домашн. потребления в качестве облагороженнохю малодымного топлива.

В наибольших размерах К. производится в настоящее время с целью получения металлургич. и литейного кокса. Это одна

из крупных отраслей тяжелой промышленности в индустриальных странах. В США в 1928 г. было подвергнуто К. 81,2 млн. m угля, в Германии - 29,0 млн. ш, в СССР к 1931 году должно коксоваться 10 млн. т. Фабрикация полукокса из бурого угля достигла в Германии 4,2 млн. т.

Процесс К. осуществляется обычно в го-]игзонтальных камерных печах, емкостью от 6 до 20 т. Уголь нагревается в них через стенки камер пламенем коксового или генераторного газа. Несколько камер соединяются в один общий блок, в к-ром нагревательные дымоходы распололеены меледу стенками двух соседних камер. Для полной отгонки летучих продуктов и для образования прочно снешнейся массы кокса t° внутри камер доллеиа доводиться до 850-1 150°. Эта операп,ия требует нагрева печей в течение 12-30 ч., сообразно ширине камеры. В качестве горючего применяется либо коксовый газ, либо смесь коксового газа с доменным и генераторным, либо лее один генераторный газ. Вначале коксовые печи строились т. о., что все выделяющиеся в коксовой камере газы и пары углеводородов выпускались в топочные дымоходы меледу стенками двух соседних камер. Эти системы печей (без улавливания побочных продуктов К.) сменились в конце прошлого века печами более совершенной конструкции, с отводом газа из камер в общий газопровод; это позволило наладить освобождение газа от смолы и аммиачной воды, а впоследствии и от легких ароматич. углеводородов, путем охлаледения и промывки различными поглотителями. Для обогрева печей слулеит газ, улсе лишенный ценных примесей. Так как темп-ра, поддерлеиваемая в камере К., превышает 850°, то топочные газы уносят много тепла в дымовые трубы. Чтобы уменьшить расход горючего, коксовые иечи снабжают регенераторами для подогрева воздуха за счет жара отходящих топочных газов. Регенеративные коксовые печи позвстяют уменьшать общий расход газа. Из всего количества газа, вглделяющегося при коксовании 1 т угля (в среднем око.то 300 м на 1 т), в регенеративн. нечах расходуется ок. 150 м. Получающийся при К. коксовый газ, в зависимости от его химического состава, имеет теплотворную способность около 3 500-4 ООО Cal и молеет после надлежащей очистки заменять в городах светильный газ. Так, в Германии в последнее время возникли установки для передачи коксового газа по трубопроводам в городские поселения, что повлехело за собой необходимость создаиия специальной аппаратуры для дальнего газоснабяеения.

В современных коксовых печах процесс К. выполняется периодтгчески. Это обсгоя-тельство заставляет соединять несколько печей в одну общую батарею, чтобы получать постоянный приток газа приб.т1изитель-но одинакового состава; последнее существенно необходттмо для равномерного отопления этих печей. Загрузка камер углем производится сверху, через три или четыре отверстия в верхнем своде каледой камеры. К загрузочным отверстиям уголь подвозится из центральной загрузочной башни