действием центробежной силы, принимают во время работы машины радиальное положение. В случае износа они легко сменяются. Степень измельчения материала регулируется величиной щелей (3-25 мм) в колосниковой решетке, перекрывающей выходное отверстие. Производительность машины колеблется от 1,5 до 15 т/ч и выше при 800-1 600 об/мин.

Машины тонкого и тончайшего помола, применяемые в К. п., весьма разнообразны. Сюда относятся еще сравнительно недавно имевшие значительное распространение жерновые устройства, более современные и наиболее распространенные кольцевые мельницы, а также многообразные шаровые и трубомельницы различных систем, работающие с самоотсевом или в соединении с новейшими отпевающими воздушными устройствами . Кольцевые мельницы применяются с особенным успехом для измельчения материалов более хрупких, умеренной или средней твердости. При измельчении очень твердых материалов, напр. кварцитов, они дают уже более грубый порошкообразный продукт. Шаровые мельницы (см.) широко используются для сухого измельчения шамота и высушенной глины, шлаков, гипса и других материалов средней и малой твердости. В тонкой керамике применяются шаровые мельницы периодич. действия для мокрого помола; рабочее пространство их выкладывается кварцитовыми или фарфоровыми камнями и плитами; взамен стальных шаров применяются кремневые голыши. Трубомельницы, одновременно выполняющие работу перемешивания измельчаемого материала, применяются преимущественно при изготовлении каменного товара: облицовочных и кислотоупорных изделий, дренажных и канализационных труб. Применение их весьма целесообразно при массовом изготовлении достаточно тонкого помола кварца, шпата, пегматита и т. д. В последнем случае трубомельницы должны снабжаться также защитной футеровкой. В последнее время в К. п. начали применять конич. мельницы Гардинга.

Разделение по крупности. Обеспечение достаточной степени измельчения м. б. осуществлено тремя способами: 1) измельчающая машина имеет контрольное устройство в качестве нераздельно связанной с ней детали (шаровая мельница Альзин-га, дезинтегратор Кратер и др.), 2) измельченный материал направляется на устанавливаемое отдельно вслед за зернителем или мельницей вращающееся, качающееся или вибрирующее контрольное ситовое устройство и 3) измельчающая машина ставится в определенные условия работы (однородность сырья, постоянство питания и количества оборотов и т. д.), которые проверяются периодическим просеиванием отдельных проб (например трубомельница). В новейшее время для отделения наиболее тонких частиц иомола применяются также специальные устройства, сепараторы и эксгаустеры, работа которых основывается на разделении по крупности в потоке воздуха.

В К. п. применяются три вида ситовых устройств, а) Плоские сотрясаю-

щиеся сита, устанавливаемые у выходных отверстий измельчающих машин, служат для отделения крупных частиц от основной массы удовлетворительно измельченного материала. Они применяются в качестве контрольных сит как при сухом, так и при мокром способах измельчения, б) Вращающиеся цилиндрические, конические или многогранные ситовые устройства обычного типа. Удлиненные конструкции их применяют для фракционирования грубого помола при производстве огнеупорных и абразионных материалов, в) Вибрационные сита в отличие от плоских сит имеют значительно увеличенный наклон и ббльшую рабочую поверхность. По сравнению с вращающимися вибрационные сита требуют меньше места, расходуют меньше силы и дольше служат без ремонта. Вращающиеся и вибрационные сита, в особенности нредназначенные для фракционирования помола, устанавливают обычно выше измельчающего агрегата, обусловливая этим возможность кругового процесса измельчения. В случае необходимости выделить из помола наиболее тонкие пылевидные фракции частиц выгоднее применение устройств, работающих по принципу воздушного отмучивания. Таковы воздушные или ветряные сепараторы фирмы Gebr. Pfeiffer, Ateliers dArlod и др., a также эксгаустерные устройства с пылеотдели-тельной камерой Циклон .

Приготовление рабочей масс ы. Сырые материалы по измельчении подвергаются тщательному смешению для придания им в необходимой степени физич. однородности. Тщательность и полнота смешения частиц часто весьма разнородных материалов имеет, подобно процессу изме.тьче-ния, чрезвычайно важное значение для развития физико-химическ. явлений при последующей термич. обработке массы. Чем тщательнее произведено смешение этих разнородных но химич. составу, по величине, по уд. в. частиц минералов, тем однороднее по массе и по свойствам получится готовый продукт. Существуют три наиболее часто применяемых способа смешения: сухое, пластическое и мокрое смешение. При сухом способе производится смешение измельченных материалов в порошкообразном состоянии, для чего необходима предварительная сушка всего сырья или части его, к-рая поступает на з-д во влалшом состоянии. Необходимый для образования рабочей массы минимум влаги добавляется уже во время или после смешения или обеспечивается неполным просушиванием сырья. Все составные материалы д. б. в одинаковом порошкообразном, достаточно сухом состоянии, иначе будет неизбежно слипание частиц, образование комков и катышков. Этот способ смешения до самого последнего времени имел лишь сравнительно ограниченное применение при изготовлении путем прессования облицовочных изделий: половых плиток метлахского типа, фаянсовых стенных плиток, огнеупорных шамотных материалов и др. Основными сырыми материалами рабочей массы являются здесь обычно глины и, в меньшем количестве, тонко измельченный шамот, шпат, иногда шлаки или при-

родные богатые щелочами камни типа базальтов и т. д. Частично способ сухого смешения находит применение в тонкой керамике, когда оказывается возможным формование изделий посредством штампования при давлении в 25-50 %г/см и больше. В таких случаях к рабочей смеси добавляется во время процесса смешения тш после него от 8 до 12% воды или иной жидкости (керосина и т. д.). Сухое перемешивание м. б. периодическим или непрерывным. В первом случае оно осуществляется при помощи вращающихся барабанных смесителей или мялок-мешалок системы Вернера и Пфлей-jtepepa (см. Глиномятка). Во втором случае применяются горизонтальные корытные гли-номятки ординарного или двойного действия и шнековые устройства. При механич. сухом смешении разнородных измельченных материалов скорости вращательного движения механизмов не д. б. слишком большими, иначе смешение, вследствие неизбежной тенденции частиц распределяться по ве.тичине и уд. в., не будет полным и равномерным. Пластическое смещение рабочей массы применяется преимущественно во всех отраслях грубой керамигш. Важнейшими машинами этого способа являются различного вида глиномятки и перегонный -тенточный пресс. Если материал был измельчен сухим способом (порошкообразный), го смешение идет одновременно с увлажнением. Свежедобытые природновлалшые, жирные (вязкие) и тощие (рыхлые) кусковые глины, применяемые для изготовления обык-1ювенного кирпича, черепицы и родственных им изделий, дополпительио увлаясняются и смешиваются с песком и, реже, с соответствующим шамотом в глиномятках после предварительной переработки материала па рифленых или гладких вальцах или на мокрых бегунах. Рабочая масса, подготовленная г-типомяткой, поступает для дополнительной обработки чаще всего на горизонтальный ленточный перегонный пресс, к-рый выжимает ее под пек-рым давлением в виде непрерывного бесконечн. п.ласта (ленты) сечением, соответствующим выходному отверстию пресса. С м е щ е н и.е мокрым и у-т е м (при избытке воды) находит обширное (Применение в промышленности тонкой керамики. Ценность его заключается в том, что он, по сравнению с предыдупцхми способами, гарантирует наибольшую однородность смешения тончайших частиц материалов. Операция мокрого смешения сы{)ых материалов состоит в д.тштельном взбалтывании смеси кусков сырых пли сухих глинистых и порошкообразных каменных (шпат, кварц, кремень) материалов в воде, ОлТ;новременно размачивающей глину, разлагающей ее агрегаты на тончайшие отдельности и смешивающей последние с частицами других предварительно измельченных компонентов. 13 результате этой операции, производимой в меша.тках- бо.1тушках , получается б. или м. лшдкая текучая масса, так назыв. шлам, или сырая масса.

Каиодый из способов смешения обладает как крупными достоинствами, так и суще-ствеьшыми недостатками. Поэтому выбор и применение их в каждом отдельном случае

д. б. тщательно взвешены. Как правило, первые два способа являются более дешевыми в производстве по сравнению с третьим способом (удаление большого количества воды), к-рый обеспечивает однако однородность и полноту смешения. На практике не всегда применяют указанные способы смешения в чистом виде: нередко оказывается экономически более выгодным и технически целесообразным их комбинирование.

Формование изделий. Чрезвычайное разнообразие форм, размеров, видов применения и свойств готовых изделий, с одной стороны, и разнородность состава и состояния рабочих масс, с другой, обусловливают

Фиг. 1.

существование также трех основных способов формования керамич. изделий: пластического, сухого или полусухого и мокрого.

Пластический спосо б-самый старый и напбо.лее распространенный способ формования изделий из тестообразной значительно увлажненной массы. Сырцовые изделия, заформованные этим способом, дают при высушивании увеличенную усадку, доходящую до 10 и больше % (лин. разм.), вследствие чего при быстрой сушке изделия могут легко деформироваться и растрескиваться. При этом способе используется полностью самое ценное технологии, свойство глины- ее пластичность в увлажненном состоянии. Тестообразная рабочая масса легко поддается формованию не только при помощи машин, но и вручную на гончарном кругу или путем набивания в специальные деревянные и другие формы. Для массового же гшгото-в.ления изделий на том лее гончарном кругу применяется ш а б-лонная ф о 1) м о в-к а в гипсовых формах. Шаблон представляет собою фигурную пластинку, заготовленную в соответствии с внутренним или наружным контуром формуемого изделия и закрепляемую вособом рычажн. устройстве- шаблонодержатсле, к-рый устанавливается на столе гончарного станка (фиг. 1). Иногда применяются приводные формовочные станки с шаблонодержателями (фиг. 2). На шпинделе гончарного круга при этом закрепляют

Фиг. 2.

гипсовая форма

гипсовый патри.ч

Фиг. 3.

гипсовую форму, приготовленную с учетом очертаний и усадки будущего изделия. Она может иметь или углубления (фиг. 1), если изготовляется полый предмет (чашка, миска), или выпуклый рельеф (фиг. 3), если изделие имеет плоскую форму (блюдце, тарелка), Т. о. каждый раз в образовании наружной и внутренней поверхности изделия участвуют одновременно гипсовая форма и птаблон. Производительность труда и точность размеров

фарфоровая ыасса иЗДСЛИЙ ПрИ ТаКОМ

способе значительно выше, чем при ручной формовке.

При массовом изготовлении крупных, полых и толстостенных (капсели,тигли) изделий, когда формовка на кругу оказывается уже затруднительной, применяются механические п р е с с ы (фрикционные, винтовые, рьгаажные и др.). Эти прессы применяются также для подпрессовки сырцовых заготовок, валюшек , получаемых путем ленточного прессования. Задачей подпрессовки является придание сырцовым изделиям большей правильности формы, четкости ребер и углов и нанесение заводского клейма или марки. Подобные прессы работают периодически или непрерывно, автоматически. Их рабочая часть состоит из прессовой коробки с подвижным дном и поршня с матрицей. Кусок массы, чаще всего слегка подвяленной, помещают в коробку и запрессовывают в ней. Необходимая величина прессового давления изменяется в широких пределах в зависимости от рода, величины и веса изделий, от сплошности их материала, от гранулометрич. состава массы и особенно от ее пластичности и степени увлажнения. При нормальной влажности (18-20%) и необходимости обеспечить обычную пористую структуру готовым изделиям величина давления д. б. не более 15-30 kzjcm; при влажности в 12-14% давление повышается до 50-60 кг1см.

Важнейшей формовочн. машиной пластического способа изготовления керамич. изделий являются ленточные прессы, применяемые во всех случаях изготовления строительной керамики. В зависимости от формы сменяемых мундштуков можно получать пласты самых разнообразных сечений; пласт вручную или автоматически разрезается на куски определенного размера. Эти куски являются либо готовыми сырцовыми изделиями (строительный кирпич, плоская черепица, дреналшые трубы, подовые плиты, специальные полые камни Hourdis и др.), нуждающимися лишь в сушке и облдаге, либо служат полуфабрикатом, который должен получить дальнейшую наружную отделку (канализационные трубы, литниковые бруски, огнеупорные трубки из фарфора и т. д.), подвергнуться прессовке с целью получения иной определенной формы (капсели, тигли, пробки) или дополнительной под-

прессовке (шамотный кирпич, фасонные изделия, кафели, марсельская черепица и т. д.). Ленточные прессы чаще всего применяются в производствах грубой керамики, где соприкосновение рабочей массы с железом машины не опасно в смысле загрязнения ее ржавчиной (см. Кирпичное производство). Для изготовления канализационных, дре-налшых и кислотоупорных труб крупного размера применяются вертикальные ленточные прессы.

При сухом способе формования содержание влаги в зависимости от тонкости частиц и пластичности массы колеблется в-пределах от 2 до 8-10%, вследствие чего формование изделий требует значительного, прессового давления. При полусухом форл10вании влалсность повышается до 12-14%, давление же соответственно понижается. Формование осуществляется путем набивания массы в деревянные или ме-таллич. формы вручную (деревянным молотком) или пневматическим трамбованием. При сухом способе предварительная сушка сырцовых изделий перед облшгом является излишней, при полусухом-необходимой, причем воздушная и огневая усадка изделий значительно меньше, чем при пластич. способе. Сухопрессованные сырцовые изделия из богатых SiOa масс дают даже некоторое увеличение объема, а при шамотных-лишь сравнительно незначительное уменьшение размеров. Сухой способ формования применяется в фарфоровом производстве при штамповании электротехнич. установочных изделий (штепсели, выключатели, розетки и др.), а также при изготовлении некоторых видов облицовочных строительных материалов, например метлахских половых плиток и более крупных тротуарных плит. Давление прессования составляет в этих производствах от 150 до 300 кг/см в зависимости от степени измельчения и увлажнения рабочей массы и от желаемой плотности черепа готовых изделий. В последнее время сухое прессование вводят при изготовлении огнеупорных материалов и издели!! тонкой керамики. Преимущества сухого способа значительны, и его нрименение взамен мокрого пластического способа во многих случаях обещает значительное упрощение и удешевление производства. Однако спрессованный под бо.т1Ьшим давлением из обычной влалг-ной глины строительный кирпич (способы изготовления Дорстена и Тиглера) получает уменьшенную пористость и становится, следовательно, более теплопроводным и тяжелым. Огнеупорный кирпич, шамотный или динасовый,приобретая более плотную структуру, становится термически менее прочным. Эти трудности путем соответствующего подбора сырья, рецептуры рабочей массы и приемов производствамогут быть преодолены. Полусухое формование применяется: при изготовлении шамотных (большого размера фасонных изделий, например брусьев для ванных печей), динасовых и абразионных изделий, при формовании из огнеупорной глины валюшек для обжига их на шамот и т. д. Указанный способ наиболее выгоден при обработке умеренно влажных от природы глинистых масс.